本篇文章給大家談談沖壓模具材料四種斷裂面，以及沖壓切斷模具對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。
目錄概覽：
沖壓斷面不均勻是什么原因造成的
1、當模具間隙過大時，材料的彎曲和拉伸增大，接近于膨脹破裂狀態，容易產生裂紋，使光亮帶所占比例減小，且材料已發生較大踏角，斷面的垂直度差，形成大而厚的毛刺，難以去除，此時就需減小模具間隙。模具刃口的狀態也直接影響著斷面毛刺。
2、沖壓剪斷面在一般情況下分為三層，分別是塌角、剪切面、撕裂面，因此斷面是不平的，材料越厚越明顯，若要改善其狀況，可以減小間隙，間隙越小，撕裂面也會變小，斷面就要平整些，間隙小有個很大的缺點，模具壽面會變短，沖壓力成倍增加。
3、除了間隙相關，材質，厚度，刃口的鋒利程度，模具結構和沖裁速度也會造成影響。
4、銜接著下半部分為撕裂后基本沒有得到擠壓并被冷作硬化后，材料增強、增硬、抗塑變增大而形成的不光滑的較粗糙斷面，這樣一個被沖壓后的斷面。而被沖壓材料直面上的光面，是材料本身原有的光面。沒有經過沖裁、塑變、擠壓等的作用過程，因而與沖壓斷面角度上的形成的光面不會相同，不會一樣。
為什么沖頭容易斷裂?
1、刃口鈍化，造成制件毛刺，廢料不能順利的從凹模里出來，造成沖頭壓力超大，斷裂。加工過程中，操作工忘記清廢。有些模具需要墊板來抬高沖模，加工過程中墊板移動，堵住漏料孔。卸料板變形，別住沖頭。卸料板橡膠離沖頭太近，劑壞沖頭。
2、閉合高度過低，沖頭切入刀口部位過長。解決方法：調整閉合高度，使沖頭刀口合適的長度。材料定位不當，造成沖孔沖頭切單邊，因受力不均斷裂。解決方法：調整定位或送料裝置 下模廢料堵死刀口，造成沖頭斷。解決方法：重新鉆大落料孔，使落料順暢 沖頭的固定部位（夾板）與導向部位（打板）偏移。
3、沖頭鋼質過軟或彎曲，無法承受高壓力而斷裂。沖孔機壓力不足，或者調節不當。沖頭磨損導致它不能正常工作或鋒利度不夠，需要更換新的沖頭和模具。材料本身強度不夠或表面不平整導致出現斷頭問題。
4、壓片機斷上沖頭斷裂的常見原因有：沖孔污物過多或上沖頭潤滑不足，上沖頭提升時太過困難，導致沖頭斷掉；上沖頭本身熱處理時存在裂紋，壓制藥片時沖頭沿原來的裂紋斷掉；沖頭本身加工精度過低，同軸度誤差過大所致；上沖盤和中沖盤的沖孔同軸度誤差過大所致。
5、主要原因是維護問題。沖頭在使用過程中需要定期維護，如果沒有及時保養，或者使用過程中出現故障未及時處理，很容易導致沖頭斷裂。
沖壓模具的設計與制作技巧
油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹無垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、刀體與導套的接觸面、下模等。油用輕機油。
第一步：產品導入與樣品控制從客戶提供的產品圖開始，通過精密流程推進，依次繪制加工圖、排樣圖、結構圖和組立圖，直至生成模具圖紙。每一步都需嚴格把控，從現場樣品的檢驗到品管部的細致檢測，確保每個環節都達到標準要求。
切削加工沒能完全、均勻地切除模具毛壞在軋制或鍛造時產生的脫碳層，就可能在模具熱處理時產生不均勻的硬化層，導致耐磨性下降。磨削加工 模具在火、回火后一般要進行磨削加工，以降低表面粗糙度值。
在模具前段為抽引毛坯分離工站，包括下料與撕裂，是在抽引前完成，可通過料帶上定位孔定位；模具中間段為抽引工站，此時料帶上定位孔功能已喪失，它們的 的定位是靠抽引外形自動導入抽引模仁保證；在模具後段為下料彎曲工站，為保證產品精度，必須以最後一抽抽引體為基準進行定位。
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