本篇文章給大家談?wù)剾_壓模具材料四種斷裂面，以及沖壓切斷模具對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。
目錄概覽：
沖壓斷面不均勻是什么原因造成的
1、當(dāng)模具間隙過大時(shí)，材料的彎曲和拉伸增大，接近于膨脹破裂狀態(tài)，容易產(chǎn)生裂紋，使光亮帶所占比例減小，且材料已發(fā)生較大踏角，斷面的垂直度差，形成大而厚的毛刺，難以去除，此時(shí)就需減小模具間隙。模具刃口的狀態(tài)也直接影響著斷面毛刺。
2、沖壓剪斷面在一般情況下分為三層，分別是塌角、剪切面、撕裂面，因此斷面是不平的，材料越厚越明顯，若要改善其狀況，可以減小間隙，間隙越小，撕裂面也會(huì)變小，斷面就要平整些，間隙小有個(gè)很大的缺點(diǎn)，模具壽面會(huì)變短，沖壓力成倍增加。
3、除了間隙相關(guān)，材質(zhì)，厚度，刃口的鋒利程度，模具結(jié)構(gòu)和沖裁速度也會(huì)造成影響。
4、銜接著下半部分為撕裂后基本沒有得到擠壓并被冷作硬化后，材料增強(qiáng)、增硬、抗塑變?cè)龃蠖纬傻牟还饣妮^粗糙斷面，這樣一個(gè)被沖壓后的斷面。而被沖壓材料直面上的光面，是材料本身原有的光面。沒有經(jīng)過沖裁、塑變、擠壓等的作用過程，因而與沖壓斷面角度上的形成的光面不會(huì)相同，不會(huì)一樣。
為什么沖頭容易斷裂?
1、刃口鈍化，造成制件毛刺，廢料不能順利的從凹模里出來(lái)，造成沖頭壓力超大，斷裂。加工過程中，操作工忘記清廢。有些模具需要墊板來(lái)抬高沖模，加工過程中墊板移動(dòng)，堵住漏料孔。卸料板變形，別住沖頭。卸料板橡膠離沖頭太近，劑壞沖頭。
2、閉合高度過低，沖頭切入刀口部位過長(zhǎng)。解決方法：調(diào)整閉合高度，使沖頭刀口合適的長(zhǎng)度。材料定位不當(dāng)，造成沖孔沖頭切單邊，因受力不均斷裂。解決方法：調(diào)整定位或送料裝置 下模廢料堵死刀口，造成沖頭斷。解決方法：重新鉆大落料孔，使落料順暢 沖頭的固定部位（夾板）與導(dǎo)向部位（打板）偏移。
3、沖頭鋼質(zhì)過軟或彎曲，無(wú)法承受高壓力而斷裂。沖孔機(jī)壓力不足，或者調(diào)節(jié)不當(dāng)。沖頭磨損導(dǎo)致它不能正常工作或鋒利度不夠，需要更換新的沖頭和模具。材料本身強(qiáng)度不夠或表面不平整導(dǎo)致出現(xiàn)斷頭問題。
4、壓片機(jī)斷上沖頭斷裂的常見原因有：沖孔污物過多或上沖頭潤(rùn)滑不足，上沖頭提升時(shí)太過困難，導(dǎo)致沖頭斷掉；上沖頭本身熱處理時(shí)存在裂紋，壓制藥片時(shí)沖頭沿原來(lái)的裂紋斷掉；沖頭本身加工精度過低，同軸度誤差過大所致；上沖盤和中沖盤的沖孔同軸度誤差過大所致。
5、主要原因是維護(hù)問題。沖頭在使用過程中需要定期維護(hù)，如果沒有及時(shí)保養(yǎng)，或者使用過程中出現(xiàn)故障未及時(shí)處理，很容易導(dǎo)致沖頭斷裂。
沖壓模具的設(shè)計(jì)與制作技巧
油量和注油次數(shù)視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無(wú)銹無(wú)垢的材料，要給模具注油，注油點(diǎn)為導(dǎo)套、注油口、刀體與導(dǎo)套的接觸面、下模等。油用輕機(jī)油。
第一步：產(chǎn)品導(dǎo)入與樣品控制從客戶提供的產(chǎn)品圖開始，通過精密流程推進(jìn)，依次繪制加工圖、排樣圖、結(jié)構(gòu)圖和組立圖，直至生成模具圖紙。每一步都需嚴(yán)格把控，從現(xiàn)場(chǎng)樣品的檢驗(yàn)到品管部的細(xì)致檢測(cè)，確保每個(gè)環(huán)節(jié)都達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。
切削加工沒能完全、均勻地切除模具毛壞在軋制或鍛造時(shí)產(chǎn)生的脫碳層，就可能在模具熱處理時(shí)產(chǎn)生不均勻的硬化層，導(dǎo)致耐磨性下降。磨削加工 模具在火、回火后一般要進(jìn)行磨削加工，以降低表面粗糙度值。
在模具前段為抽引毛坯分離工站，包括下料與撕裂，是在抽引前完成，可通過料帶上定位孔定位；模具中間段為抽引工站，此時(shí)料帶上定位孔功能已喪失，它們的 的定位是靠抽引外形自動(dòng)導(dǎo)入抽引模仁保證；在模具後段為下料彎曲工站，為保證產(chǎn)品精度，必須以最後一抽抽引體為基準(zhǔn)進(jìn)行定位。
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