1.前言
6082鋁合金屬于Al - Mg - Si鋁合金具有中等強度和良好的焊接性能和耐腐蝕性，主要用于橋梁、起重機、屋頂框架、運輸車輛、運輸船舶等運輸和結構工程。
本文對6082鋁合金在擠壓型材生產中的應用進行了試驗研究，壓型材生產中的應用進行了試驗研究。
2.熔鑄工藝
2.1化學成分
GB/T3190 -1996中6082鋁合金化學成分見表1。
2.2成分控制
6082鋁合金成分有兩個主要特點：一是含有適量Mn和Cr；第二，Mg、Si含量相對較高。Mn、Cr等合金元素會阻礙再結晶或再結晶晶粒在擠壓和擠壓后生長和細化晶粒。（Mn Cr) 如果總量過高，可能會分別形成Mn、Cr粗大的第二相，削弱Mg2Si沉淀強化作用抵消了阻礙再結晶和細化晶粒的作用。Mn、Cr元素會增加6082鋁合金的淬火敏感性。而且容易α(Al)晶內偏析嚴重，導致擠壓產品粗晶組織，降低型材氧化著色效果。對于Mg、Si6082鋁合金成分Mg2Si在加強的同時，通過增加適量的過剩Si促進強化。
所以，重點是對的Mn測試確定含量：Mn含量為0.6% ~0.65%及0.9% ~0.對比95%。Mn當含量偏高時，產品尾部粗晶組織較多，機械性能較低，因此比較確定Mn含量優化范圍為0. 6% ~0.65%。Cr含量應控制在0.15%以下，（Mn Cr)總量控制在0.70% ~0.80%范圍內。Mg2Si含量應控制在1.5% ~ 1.6%，過剩Si含量控制在0.3%左右。
6082鋁合金實際成分控制范圍見表2。
2.3工藝控制
6082鋁合金最大的特點是含難熔金屬Mn，Mn適量容易導致晶體偏析和固液區塑性降低，導致抗裂性不足。因此，熔鑄工藝應注意三點：一是熔煉溫度控制在740 ~760℃攪拌均勻，確保金屬完全熔化，溫度準確，成分均勻。第二，鑄造應考慮金屬Mn增加合金粘度，降低其流動性，影響合金鑄造性能。鑄造速度應適當降低，控制在80~100mm/min范圍內。三是增加冷卻強度，加快冷卻速度，消除晶體偏析。控制一次冷卻強度，增加二次冷卻強度，減少鑄造過程中產生的應力集中，避免鑄錠裂紋缺陷。冷卻水壓應控制在0. 1 ~0.3MPa范圍內。
3.均勻化退火
6082鋁合金變形抗力大，力學性能指標偏高。通過均勻化處理工藝改善合金組織，達到三個主要效果：充分固溶解Mg2Si相；消除晶內偏析；β(Al9Fe2Si2)相向α(Al12Fe3Si2)相轉化，細化含鐵相粒子。
由于合金中Mn為了保持合金的擠壓性能和擠壓效果，采用中溫均化工藝，即均勻化溫度555 ~565℃；保溫時間6h；冷卻速度≥200℃/h。
4.擠壓工藝
4.1鑄錠加熱方法
鑄錠加熱采用工頻感應加熱，加熱時間短，3min內即可達到500℃左右；溫度控制準確，誤差不超過±3℃。如果電阻爐加熱緩慢，會導致Mg2Si影響強化效果的分析。
4.2擠壓
考慮到6082鋁合金的主要特點，擠壓工藝結合實際生產如下：
(1)6082合金變形抗性大，鑄錠加熱溫度應偏上限(480 ~500℃）。
(2)模具溫度取460℃擠壓筒溫度為440 ~500℃。
(3)擠壓速度控制在7~11m/min的范圍內；
(4)合金應主要加強相Mg2Si完全固溶，須保證淬火溫度在500℃因此，型材擠壓出口的溫度應控制在500 ~530℃范圍內；
(5)6082合金淬火敏感性高，要求淬火冷卻強度高，冷卻速度快。產品出前梁后必須立即在線淬火。.5mm以下型材可用強風冷卻淬火；壁厚2.5mm以上的型材必須用水霧淬火處理，須使溫度迅速降到50℃以下。
(6)拉伸矯直6082鋁合金型材，拉伸率應控制在1.0% ~2.0%范圍內。擠壓工藝參數見表3。
5.時效制度
時效是型材達到規定力學性能的最后一個環節。合理的時效制度不僅要保證產品的性能，還要考慮生產效率和生產成本。結合試驗研究，6082型材的最佳時效制度為：時效溫度為170 ~ 180℃，保溫時間8h，前型材的停放時間不得超過8h。
6.結論
根據6082鋁合金型材的特點和性能要求，上述工藝相對合理。在熔鑄工藝中，6082鋁合金成分控制的重點是Mn和Cr含量范圍。Mn含量優化控制范圍為0.6%~0. 65%，Cr含量應控制在0. 15% 以下，（Mn Cr)總量控制在 0.70% ~0.80% 范圍內。Mg2Si含量應控制在1.5% ~ 1.6%，過剩 Si含量控制在0.3%左右。在擠壓過程中，擠壓出口溫度和淬火效果控制是保證產品性能的關鍵，淬火溫度為500℃型材擠壓出口溫度應控制在500 以上~530℃，淬火力求強度大，速度快。
