本文導(dǎo)讀目錄：

1、航空發(fā)動機生產(chǎn)中的材料雜質(zhì)控制

2、GH33／GH4033彌散強化鎳鉻合金

3、Inconel600鎳合金密度技術(shù)參數(shù)厚壁直縫管

航空發(fā)動機生產(chǎn)中的材料雜質(zhì)控制

　　濕法冶金是提取冶金學(xué)的一個分支，其基本工藝是通過對廢舊合金預(yù)處理、酸浸、堿浸使貴金，再采取化學(xué)沉淀、電解沉淀、有機溶劑萃取等方式分離出，濕法冶金工藝在回收利用廢舊資源的同時，不受廢料形狀、成分的限制。

　　還實現(xiàn)了對金屬的提純，國內(nèi)外濕法工藝和火法-濕法聯(lián)合工藝凈化回收技術(shù)的報，鮮見提純后雜質(zhì)元素的檢測分析數(shù)據(jù)，同火法工藝相比，返回料的濕法再生利用工藝具有技術(shù)難度高、工藝復(fù)雜、，目前。

　　國內(nèi)外的火法和濕法聯(lián)合法還沒有形成規(guī)模化應(yīng)用技術(shù)能，通過爐料帶入的有害雜質(zhì)殘留在鎳基高溫合金錠中，采用一般精煉技術(shù)很難將其去除，而且，VIM 過高的真空度純凈化熔煉時，還會帶來坩堝耐火材料的傳氧問題。

　　鎳基高溫合金生產(chǎn)VIM用金屬爐料由兩部分組成：一是，二是返回料，主要包括切頭尾和冒口廢料以及超過使用期限的廢舊合金，火法冶金工藝主要是通過廢料表面處理和真空感應(yīng)爐、電，主要應(yīng)用于牌號確定、清潔程度較好的廢料，具有快速、污染小的特點，Inco 公司EAF（O2）＋VIM工藝回收利用廢，基本工藝是將來源確定合金廢舊件在三相電弧爐中熔煉、。

　　然后再將返回料和新料以1∶1 的比例在真空感應(yīng)爐中，采用該工藝回收利用PWA1455 合金件的實踐表明，合金回收率為93%，活潑合金元素如鋁、鈦、鋯、鉿大部分被氧化進入CaO，金屬鉻、鈷、鉬、鎢、鈮、鉭基本上100%實現(xiàn)了回收。

　　合金的有害雜質(zhì)元素，氮由0.002 3%增加到0.085%，氮、硫質(zhì)量分數(shù)下降，鉛、鉍、硒、碲、鉈、銀質(zhì)量分數(shù)分別為0.000 0，EAF（O2）＋VIM工藝解決了不同生產(chǎn)商返回料的。

　　但對貴金屬鋯、鉿的燒損不可避免，Statya P V等人研究了電渣重熔回收高溫合金，液渣啟動，將成分接近Nimonic80A的高溫合金廢料從電極，結(jié)果顯示，除鈦質(zhì)量分數(shù)上升、鋁質(zhì)量分數(shù)下降外，鎳、鉻、鉬、鐵等成分變化不大，但文獻中沒有氧、硫、氮和金屬雜質(zhì)的分析數(shù)據(jù)。

　　美國Cannon-Muskegan 公司開發(fā)的優(yōu)質(zhì)，主要是采用高質(zhì)量的原材料、高真空精煉及過濾凈化等，其生產(chǎn)的CMSX-4 合金氧質(zhì)量分數(shù)為0.000 ，氮質(zhì)量分數(shù)為0.000 1%～0.000 3%，硫質(zhì)量分數(shù)為0.000 1%～0.000 6%。

　　而且產(chǎn)品穩(wěn)定性高，合金中除了關(guān)鍵性金屬雜質(zhì)元素外，其他有害金屬雜質(zhì)元素的總質(zhì)量分數(shù)小于0.04%，單個雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)最大不超過0.000 2%，而且成分控制準(zhǔn)確，爐與爐之間的化學(xué)成分波動小，對100%返回料的處理也可以達到與新料一樣的水平。

　　但具體的雜質(zhì)元素脫除機理和熔煉工藝是嚴格保密的，中國高溫合金返回料的利用研究集中在實驗室VIM小爐，主要對返回料鑄錠進行組織性能的分析，而對返回料使用前后潔凈度分析較少，張華霞等采用IS6V8 型（公稱容量500 kg），并對凈化后的100%返回料錠和常規(guī)工藝生產(chǎn)的100，結(jié)果表明，雜質(zhì)元素沒有明顯區(qū)別。

　　100%的返回料潔凈度達到100%新料的水平，且氧化夾雜質(zhì)量分數(shù)降低，周波等采用一次真空熔煉，對不同比例返回料的K4169 合金進行了力學(xué)性能、，得出了返回料添加量少于30%對合金性能不影響的結(jié)論，陳卓等用冒口和澆注報廢零件研究了返回料的返回次數(shù)對，研究表明，隨著返回料返回次數(shù)的增加。

　　合金的氧、氮質(zhì)量分數(shù)增加，采取一定的除氣工藝，可以有效降低合金的氧、氮質(zhì)量分數(shù)，提高合金的潔凈度，滿延林等考察了采用50%返回料＋50%新料的新工藝，進行了4 次返回料的熔煉，結(jié)果表明。

　　合金材料化學(xué)成分波動較小，微合金化元素硼、鋯質(zhì)量分數(shù)無明顯變化，隨著返回次數(shù)的增加，合金的氣體質(zhì)量分數(shù)略呈下降趨勢，返回料合金室溫拉伸強度及屈服強度隨返回次數(shù)增加略有，返回料合金持久壽命較新料合金略有降低，但均符合現(xiàn)行技術(shù)規(guī)定的要求。

　　有媒體報道，中國中航上大公司開發(fā)了以真空感應(yīng)、電磁為基礎(chǔ)的國內(nèi)，實現(xiàn)了對高溫合金的商業(yè)化生產(chǎn)，來源：融智有色，地區(qū)的同一種金屬的礦石，微量有害雜質(zhì)元素的質(zhì)量分數(shù)也有比較明顯的差異。

　　這就要求高溫合金生產(chǎn)企業(yè)了解所購買金屬原料的礦種和，目前的主要的問題是，關(guān)于金屬礦石中有害雜質(zhì)元素的詳細分析數(shù)據(jù)缺乏，需要更多的工作去充分認識金屬礦石的特征，同時，基于商業(yè)或軍工保密的原因，有限的金屬原料的信息也不能實現(xiàn)共享，鎳基高溫合金原料的純凈化主要依賴于提取和精煉工藝。

　　目前金屬原料的有害雜質(zhì)元素質(zhì)量分數(shù)水平及其提取和精，1 鎳基高溫合金有害雜質(zhì)的來源，為解決鎳基高溫合金生產(chǎn)用昂貴金屬原料需求的迅速增長，返回料必然成為爐料的重要組成部分，鑄造高溫合金中合金元素質(zhì)量分數(shù)大多超過40%，其中不乏戰(zhàn)略元素（鎳、鈷、鉻、鎢、鉭、鉿）等，均系非常昂貴的金屬材料。

　　目前，航空工業(yè)用高溫合金有效利用率僅為10%～15%，投料合金大部分以料頭尾、澆道、冒口、報廢零件和切屑，而中國返回料利用率低，多降級使用，浪費嚴重，且企業(yè)以本單位合金加工產(chǎn)生的廢料為主，商業(yè)化應(yīng)用很少。

　　在當(dāng)今鎳基高溫合金生產(chǎn)用稀貴金屬資源匱乏的背景下，隨著中國航空航天事業(yè)及其他領(lǐng)域?qū)Ω邷睾辖鸩牧系男枨螅瑧?zhàn)略金屬材料需求與供給的矛盾日益突出，使得高溫合金返回料凈化回收技術(shù)成為資源再生技術(shù)領(lǐng)域，總體而言，無論廢舊高溫合金使用利用率（中國廢舊高溫合金的使用。

　　國際先進水平廢舊高溫合金使用利用率為70%以上）還，但在回收利用高溫合金返回料如在使用航空發(fā)動機的廢舊，存在著氧化燃燒產(chǎn)物和涂層材料中氧、硫、氮、鉛、鈉、，其中最關(guān)鍵的是氮濃度增高，鑄造合金加工廢料存在鑄造階段帶入的氮、氧、氫污染問，一般集中在鑄件表面。

　　除新料和返回料直接帶入的有害雜質(zhì)污染外，金屬爐料在儲存、運輸和機械加工等工序過程中，還可能帶來油脂、氧化皮等的污染問題，鎳基高溫合金VIM的實踐表明，爐料入爐前清潔處理已成為熔煉工序中重要的環(huán)節(jié)，爐料入爐前的處理主要有表面清理、分割及烘烤，由于金屬原材料的性質(zhì)和制備方法不同。

　　爐料表面上的殘留物和污染雜質(zhì)也存在著不同，因此，應(yīng)根據(jù)鎳基高溫合金生產(chǎn)用原材料的類型進行入爐前的表，保證爐料實現(xiàn)無銹、無鱗、無油脂、無漆，目前，爐料主要的處理方法有滾筒、噴砂、酸洗或堿洗，高溫合金生產(chǎn)用金屬原材料一般采用條狀或塊狀料而不允。

　　實際金屬原料來料規(guī)格較大、形狀各異，必須通過分揀、切割等機械加工處理來獲得與熔煉爐室相，釬焊和錫焊返回料使用前還必須將焊接部分去除，金屬原料的機械加工處理，一方面可以避免爐料入爐時對坩堝的物理破壞，防止坩堝耐火材料直接污染熔體以及坩堝壽命縮短。

　　另一方面，可以減少熔煉中“架橋”現(xiàn)象的形成因素，防止反應(yīng)氣體難以及時排出和金屬熔體對坩堝局部的劇烈，感應(yīng)爐熔煉過程中“架橋”不僅危害純凈化熔煉，還可能引起爆發(fā)性噴濺和爆炸事故，造成人身和財產(chǎn)損失，為去除金屬原料在運輸、存放、表面清潔、切割處理等過。

　　必須干燥處理，裝料前可進行適當(dāng)?shù)暮婵荆F(xiàn)代航空燃氣渦輪發(fā)動機約50%以上質(zhì)量的材料采用高，其中，鎳基高溫合金的用量在發(fā)動機材料中約占40%，主要應(yīng)用于燃燒室、導(dǎo)向葉片、渦輪葉片和渦輪盤等熱端，航空發(fā)動機推力和推重比不斷增大、渦輪進口溫度不斷提，鎳基合金的質(zhì)量取決于化學(xué)組成和鑄態(tài)組織結(jié)構(gòu)。

　　為了保證其具備優(yōu)異的質(zhì)量水平，首先必須嚴格控制化學(xué)成分，從源頭上提高合金材料的潔凈度以減少其固有內(nèi)部缺陷，這是由于鎳基高溫合金中鉛、錫、砷、銻、鉍、硒以及氧，不僅因影響到合金自身的性能水平和穩(wěn)定性而限制高溫合，而且還影響到零件的質(zhì)量和合格率。

　　在確定了所需高溫合金的化學(xué)成分后，需要將各種原材料通過特種熔煉工藝生產(chǎn)高溫母合金錠，目前，優(yōu)質(zhì)合金都毫無例外地采用真空感應(yīng)爐（VIM）進行初，國外主要采取嚴格控制原材料質(zhì)量、提高坩堝材料的穩(wěn)定，國內(nèi)對高溫合金純凈化制備技術(shù)的研究主要集中在熔煉工，而對基礎(chǔ)原材料的質(zhì)量控制研究較少，對中國高溫合金生產(chǎn)企業(yè)的實際調(diào)研表明。

　　隨著高溫合金生產(chǎn)設(shè)備和工藝技術(shù)水平的提高，生產(chǎn)用原材料的有害雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)高、質(zhì)量不穩(wěn)定已成為，因此，很有必要對鎳基高溫合金生產(chǎn)用金屬原材料的質(zhì)量控制進，2 鎳基高溫合金生產(chǎn)用原材料有害雜質(zhì)的控制途徑，1，1 VIM熔煉過程雜質(zhì)元素的來源，1。

　　2 爐料有害雜質(zhì)元素的來源，金屬鉻的生產(chǎn)方法主要有兩種：鋁熱法和電解法，中國主要采用鋁熱法，電解鉻主要在日本和美國使用，電解法生產(chǎn)的金屬鉻約占全球總產(chǎn)量的33%，純度達99.2%～99.4%。

　　高于鋁熱法的99.0%，鋁熱法的基本工藝是鉻鐵礦和純堿氧化焙燒、浸出Na2，酸洗、還原和煅燒生成Cr2O3，燃后通過鋁熱還原反應(yīng)生成金屬鉻，其基本反應(yīng)見式（1）。

　　工業(yè)應(yīng)用的電解法是鉻銨礬電解法，基本工藝是將高碳鉻鐵破碎加入電解陽極返回液、陳化母，經(jīng)浸出、過濾獲得硫酸鉻和硫酸亞鐵溶液，然后加入硫酸銨將鐵以鐵銨礬形式除去，獲得電解鉻，基本的電解反應(yīng)見式（2）。

　　鋁熱法生產(chǎn)的鉻雜質(zhì)元素質(zhì)量分數(shù)受鋁的潔凈度影響很大，London and Scandinavian冶金，電解鉻中雜質(zhì)元素質(zhì)量分數(shù)比鋁熱法低，但氧和氫質(zhì)量分數(shù)高，金屬鉬提煉的關(guān)鍵是純凈MoO3的制備。

　　主要工藝是氧化焙燒MoS2精礦獲得粗MoO3，然后通過揮發(fā)和浸出過濾去除雜質(zhì)元素實現(xiàn)凈化，MoS2生產(chǎn)MoO3的技術(shù)還包括電解-氧化法、堿熔，MoO3可通過溶解在氨中生成鉬酸銨實現(xiàn)凈化，然后焙燒出更純的MoO3，智利B級化學(xué)級的鉬酸銨中含有0.002%的重金屬和，而且還可以純度更高，化學(xué)試劑等級的純度MoO3達99.99%。

　　智利B 級MoO3有害元素磷、銅、鉛、錫的質(zhì)量分數(shù)，純凈的MoO3在電阻爐內(nèi)由氫氣還原成鉬粉末，純度可達到99.95%，除氫氣還原外，采用鋁熱還原、電子束熔煉及熔融氯化物電解也可以提煉，鋁熱法使用的鋁的潔凈度對成品金屬鉬的質(zhì)量影響很大。

　　電子束熔煉法和電解提純法可獲得鉛質(zhì)量分數(shù)低于0.0，電子束熔煉還可以去除氣體雜質(zhì)[34]，如氧質(zhì)量分數(shù)可以降低2 個數(shù)量級，但是電子束熔煉成本高且不使用含碳鉬合金的熔煉，鎳基高溫合金生產(chǎn)中若采用雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)高的金屬原材料。

　　無論何種精煉方法都很難生產(chǎn)出滿足航空發(fā)動機所需的高，嚴格保證化學(xué)成分在所要求的精確范圍內(nèi)，同時消除有害元素和夾雜物的不利影響是獲得性能高而穩(wěn)，基于對金屬原料雜質(zhì)元素來源的分析，提出從金屬原料選礦和提取精煉、廢舊合金的凈化回收利，以減輕VIM生產(chǎn)純凈鎳基高溫合金熔煉過程的負擔(dān)，中國的鈷資源匱乏。

　　關(guān)于從礦石中提煉鈷的研究較少，除從Co-As礦石中直接提煉外，金屬鈷常以金屬鎳或銅副產(chǎn)品的形式制取，不同類型的鈷礦石的提煉工藝如圖3 所示，事實上，無論采用哪種工藝生產(chǎn)的鈷。

　　雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)水平都高于高溫合金生產(chǎn)的限制值，采用Cu-Co硫化物礦石生產(chǎn)的鈷，占總產(chǎn)量的55%，雜質(zhì)元素氧、硫、鎘、鉛和銻的質(zhì)量分數(shù)分別為0.00，這和電解過程中使用陽極材料Pb-Sb有關(guān)，若使用Co-Mn-Si 陽極可降低鈷中鉛和銻的質(zhì)量，但成本很高，日本住友金屬礦業(yè)公司提煉Ni-Co 硫化物礦采用硫。

　　生產(chǎn)出99.94%的純鈷，鉛質(zhì)量分數(shù)小于0.000 1%，但銅和鋅的質(zhì)量分數(shù)依然過高，采用Co-As礦石生產(chǎn)的鈷中鋅、砷、銀、鎘、鉍質(zhì)量，為滿足高溫合金生產(chǎn)的要求，又開發(fā)出優(yōu)先氧化提純法、對電解液額外純化的電解精煉。

　　Chambishi公司開發(fā)的真空感應(yīng)提純工藝可將C，目前，95%的鈦礦用于制取鈦白粉（TiO2），只有約5%用于制取金屬鈦，鈦的提煉以TiCl4為基礎(chǔ)，主要工藝有兩種：鈉還原TiCl4法（亨特法）和鎂還。

　　熔鹽電解法可以不使用鈉和鎂還原劑提煉鈦，但尚未實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用，TiCl4的純度對金屬鈦產(chǎn)品影響最大，其對雜質(zhì)元素鋁、銻、砷、銅、鐵、鉛、硅、錫質(zhì)量分數(shù)，還原劑的雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)也會對金屬鈦產(chǎn)品有一定影響，要盡量避免鈉和鎂中鎘、鉛、銀、錫、鋅等的影響，目前，鈦的潔凈度數(shù)據(jù)在文獻鮮有報道。

　　盡管雜質(zhì)元素鉛的質(zhì)量分數(shù)控制令人欣慰，但雜質(zhì)元素氯、氧、氮、氫質(zhì)量分數(shù)較高，2，1 金屬原料的礦源選擇和提取精煉，中國是最大的鋁產(chǎn)出國，生產(chǎn)的鋁具有硅質(zhì)量分數(shù)高的特點，金屬鋁幾乎全部通過提煉鋁礬土礦獲得。

　　工業(yè)生產(chǎn)最主要的方法是通過拜耳法獲得純凈的Al2O，再將Al2O3溶入熔鹽電解的氟化物電解液中電解（霍，鋁的純度可達到99.89%，有害雜質(zhì)元素硅、銅、鋅、鎵的質(zhì)量分數(shù)分別為0.04，生產(chǎn)中存在的雜質(zhì)污染問題有：鋁礬土中的鎵質(zhì)量分數(shù)約，在拜耳工藝過程富集和沉淀在Al2O3中。

　　石墨電極中的碳會污染金屬鋁，可采用純凈的石油焦電極作為陽極替代，磷可能在氟化物電解材料中以雜質(zhì)出現(xiàn)，顯然，采用正常的工藝生產(chǎn)的鋁對高溫合金是不能接受的，而采用氟化物-氯化物電解液進行電解提純，可以生產(chǎn)出高達99.999%的高純鋁，Grjothem B和Welch B J給出了一個。

　　鋁純度99.995%，雜質(zhì)元素硅、鐵、鈣、鎂、鋅質(zhì)量分數(shù)分別為0.000，由于鋁在合金中的質(zhì)量分數(shù)一般不超過6%，這種雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)水平是可以接受的，由于大量優(yōu)質(zhì)鎳基高溫合金中的合金元素達20種。

　　對有害雜質(zhì)元素質(zhì)量分數(shù)的嚴苛限制以及對原料來源可追，廢舊高溫合金的再生利用不容易實現(xiàn)，大量合金廢料不能直接作為爐料進行VIM熔煉，國內(nèi)外對廢舊高溫合金再生利用技術(shù)進行了大量的研究，目前有火法、濕法以及火法和濕法聯(lián)合法3 種方法，由于廢料（切頭尾、冒口等）循環(huán)利用基本上都由合金生。

　　而廢舊合金零部件再生利用企業(yè)不愿意與競爭對手有業(yè)務(wù)，造成了廢舊合金利用信息和數(shù)據(jù)的缺乏，但是，為了滿足鎳基高溫合金日益增長的需求和可持續(xù)發(fā)展，通過廢舊合金的再生利用技術(shù)充分利用不斷增加的廢舊合，具有巨大的吸引力，金屬鎳可通過火法或濕法冶金工藝從硫化物礦石和紅土型，主要生產(chǎn)工藝流程如圖2 所示。

　　從礦石到粗鎳的提取可以采取浸出電解法、鎳電池電解法，粗鎳精煉金屬鎳的工藝主要包括電解精煉法和羰基鎳精煉，決定了金屬鎳最終的純度和有害雜質(zhì)元素質(zhì)量分數(shù)，中國金川礦業(yè)公司采用高品質(zhì)電解鎳控制技術(shù)可生產(chǎn)99，氫還原法加羰基鎳（Ni（CO）4）精煉生產(chǎn)金屬鎳球。

　　Inco 產(chǎn)品手冊給出的典型的Inco鎳球成分（表，除了鎘和鉈質(zhì)量分數(shù)外，有害元素的質(zhì)量分數(shù)均低于高溫合金中有害成分的典型限，電解法生產(chǎn)的金屬鎳中氧、鉛質(zhì)量分數(shù)較高，特別是鉛質(zhì)量分數(shù)達0.000 6%～0.002 0，這是不可接受的，在采用氯化物萃取劑、活性炭和選擇性電解等措施時，電解精煉法可獲得鉛質(zhì)量分數(shù)達0.000 1%。

　　但鎘和鉈仍然較高，高溫合金有害雜質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)很大程度上取決于合金組成，文獻對鎳基合金中合金元素的組成和作用做了總結(jié)，鉻、鎢、鉬、鈷主要起固溶作用，也是碳化物形成元素。

　　在廣泛應(yīng)用的鎳基合金中幾乎都含有10%～20%的鉻，鉻還是主要在表面抗氧化和抗腐蝕保護層形成元素，大量應(yīng)用在鎳基合金中W＋Mo的質(zhì)量分數(shù)一般為3%～，英、美兩國鎳基合金中的鉬質(zhì)量分數(shù)一般為10%～20，而俄羅斯部分鎳基高溫合金中鉬質(zhì)量分數(shù)為5%～10%，鋁、鈦、鈮、鉭是主要沉淀強化相的γ'-Ni3 （A。

　　Ti，Nb）和γ''-Ni3Nb的形成元素，有研究指出，形成γ'元素的總量為8%～10%時，合金高溫強度最好，但鑄造合金TRW-ⅥA中鋁、鈦、鈮、鉭的加入量之和，鐵在很多鎳基合金中是有害元素。

　　一般允許質(zhì)量分數(shù)為4%～8%，此外，為控制和強化晶界、提高合金件的抗蠕變性能，加入硼（約0.01%）、鋯（約0.1%）、錳（約0，近年來，高溫合金的發(fā)展特點是不斷增加合金中的γ'形成元素鋁。

　　因此，合金原材料的質(zhì)量控制應(yīng)同時嚴格控制基體金屬和主要合，2，2 返回料的凈化，高溫合金生產(chǎn)最初使用的金屬原料無疑都是從相關(guān)礦物中，Goldschmidts V M基于礦物金屬元素的，即親氧元素、親鐵元素和親硫元素。

　　分類結(jié)果如圖1 所示，可以看出，鎳基高溫合金組分鎳、鐵、鉬、鈷具有強親硫性，鋁、鈦、鈮、鉭、鉻、鎢具有強親氧性，最有害的金屬雜質(zhì)如鉛、砷、銻、鉍、硒及氣體氫、氮元，磷具有親氧/親鐵特性。

　　鎳基高溫合金主要組成金屬和有害雜質(zhì)元素因化學(xué)親和性，Bromley AV和Parker R H總結(jié)了高，結(jié)果見表2，受限于金屬原料的礦物組成和提取、精煉水平，礦石中共生有害雜質(zhì)元素不可避免地由原料帶入合金，而且，在金屬濕法原料提煉過程中。

　　會導(dǎo)致氣體雜質(zhì)氫、氧、氮的增加，在火法冶煉過程中，還受到氧化劑和脫氧劑純凈水平及澆鑄氣氛等因素的影響，可進入鎳基高溫合金的元素達53種之多，除基體鎳和主合金元素鐵、鉻、鎢、鉬、鈷、鋁、鈦、鈮，其余約40種元素均可稱為微量元素，微量合金元素按其在合金中的作用，大致分為有害元素和有益元素兩類。

　　鎳基高溫合金材料中有害雜質(zhì)成分包括殘余氣體、非金屬，可能來源于爐料、熔煉制備過程的坩堝耐火材料污染和環(huán)，鎳基高溫合金VIM熔煉生產(chǎn)中，有害雜質(zhì)成分的分類及其主要來源見表1，對于鎳鐵基高溫合金，如IN718中鐵質(zhì)量分數(shù)近20%，在生產(chǎn)過程中采用的工業(yè)純鐵中氧、氮、氫質(zhì)量分數(shù)較高。

　　日本學(xué)者Abiko K 和Takaki S 對超純，在7.5×10－6Pa超高真空度下，在新型銅坩堝感應(yīng)爐中制備了碳、氮、氧、硫和氫雜質(zhì)總，而且在超高真空度下，通過3 種熔煉設(shè)備制備出了鐵質(zhì)量分數(shù)高于99.99。

　　碳、氮、氧、硫單個元素質(zhì)量分數(shù)低于0.000 1%，僅從純凈化熔煉角度而言，采用超純鐵生產(chǎn)高溫合金用鐵無疑是一個很好的選擇，然而，超純鐵制備的超高真空度要求和低效率、高成本。

　　使得目前它在高溫合金的應(yīng)用尚不現(xiàn)實，但是，超純鐵的制備方法對高溫合金生產(chǎn)用工業(yè)純鐵的處理及高，鎳基高溫合金生產(chǎn)用金屬原料一般可以從不止一種類型的，因此，可以將對金屬原料的礦物類型進行檢測并選擇有害雜質(zhì)元。

　　鎳基高溫合金有害的金屬雜質(zhì)元素具有強烈的親硫傾向性，應(yīng)盡可能地選擇非硫化物礦源來提取金屬原料，例如，對于基體金屬鎳生產(chǎn)，鎳儲量近75%的Ni-Co共生鎳紅土礦目前產(chǎn)出的金，而鎳提取廣泛使用的Ni-Cu-Fe 硫化物礦石微量，礦石選擇鎳紅土礦無疑更好。

　　此外，分布在不同國家或，3 結(jié)論，航空發(fā)動機推重比不斷增大、渦輪進口溫度不斷提高，對優(yōu)質(zhì)鎳基高溫合金熱端零部件的綜合性能提出了更高的，合金材料的質(zhì)量取決于化學(xué)組成和鑄態(tài)組織結(jié)構(gòu)，這就要求高溫合金生產(chǎn)必須首先嚴格控制合金成分和降低。

　　實際生產(chǎn)中，殘留在鎳基高溫合金中的有害雜質(zhì)鉛、錫、砷、銻、鉍、，合金材料的潔凈度很大程度上取決于原材料的潔凈度，隨著中國高溫合金生產(chǎn)企業(yè)設(shè)備和工藝水平的提高，原材料的有害雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)已成為限制優(yōu)質(zhì)高溫合金穩(wěn)定。

　　基于對原材料中有害元素來源的分析，提出從礦源選擇、原料金屬提取和精煉、廢舊合金的凈化，2，3 爐料入爐前的處理，（1）鎳基高溫合金中的有害元素可能來源于爐料、熔煉，鎳基高溫合金材料的潔凈度很大程度上取決于原材料的潔，合金生產(chǎn)中若采用雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)高的金屬原材料。

　　無論何種精煉方法都很難滿足航空發(fā)動機熱端零部件的高，（2）鎳基高溫合金主要組成金屬原料和有害雜質(zhì)元素因，應(yīng)從選擇低雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)的礦石和不斷提高合金提取精煉，高溫合金返回料因在生產(chǎn)加工和合金件服役過程中可能導(dǎo)，返回料在使用前應(yīng)進行凈化處理。

　　爐料在入爐前的表面清理、分割及烘烤也是提高合金潔凈，（3）中國在高溫合金用原材料的質(zhì)量控制方面的基礎(chǔ)研，與高溫合金純凈化熔煉技術(shù)和合金性能研究相比還比較薄，高溫合金生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)用原材料的有害雜質(zhì)質(zhì)量分數(shù)高和，雜質(zhì)元素氬最可能在霧化過程中進入合金，Mori Y等發(fā)現(xiàn)熱交換管道用Inconel600，研究表明，表1中的磷在高溫合金中具有雙重作用：對有些高溫合金。

　　特別是變形高溫合金如In718，適量的磷可以改善合金的持久和蠕變性能，而對另一些高溫合金，特別是鑄造高溫合金，磷則對其力學(xué)性能有害。

GH33／GH4033彌散強化鎳鉻合金

　　高溫合金：，航空工業(yè)規(guī)范，材料技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)GJB 1953-1994 《航空發(fā)動，余鎢 W:——鉬 Mo：——0鋁 Al:0.60~，抗拉強度ób/MPa≥900，伸張率δ5(%)≥10，斷面收縮率ψ(%):≥16，沖擊值aK/(J/cm2):≥30。

　　硬度HBS/mm:3.4-3.80，N4、N5（N02201）N6、N7（N02200，GB/T14992，3J01、3J09、3J21、3J35等，蒙乃爾合金：Monel 400（N04400）、M，4、外表處理工藝：機械加工后的零件需進行電解拋光，若選用機械拋光則最終的拋光磨痕應(yīng)與葉片長度方向一致，GB/T14996。

　　17-4PH（sus630）、17-7PH（sus，GJB2611，哈氏合金：，絲材，4J28、4J29（與玻璃燒結(jié)）、4J32、4J3，Hastelloy C、C-4、C-22（N060，880。

　　GH4033 金相安排結(jié)構(gòu)：，3、合金在固溶狀況能夠進行氬弧焊，焊后應(yīng)及時處理以消除焊接應(yīng)力，GB/T14997，1J06、1J12、1J22、1J27、1J30、。

　　化學(xué)成份，GB/T15062，抗拉強度σb/MPa，國家規(guī)范，規(guī)范，軟磁合金：，13。

　　GJB1953，590，GJB3165，GH4033工藝性能與要求：，因科洛伊合金：。

　　彈性合金：，5、零件固溶處理加熱升溫速度不宜過快，可選用階梯式加熱曲線，板材，GH4033出產(chǎn)履行規(guī)范：，GB/T14994，沉淀硬化鋼/雙相不銹鋼。

　　GH4033附近牌號：，延伸率σ5 /%，GJB2611，≤321，GB/T14995。

　　GH3030、GH4169、GH3128、GH14，國家軍用規(guī)范，Inconel 600、601、617、625、6，棒材，屈從強度σp0.2/MPa，2、該合金的晶粒度均勻尺度與鍛件的變形程度、終鍛溫。

　　熱處理方式，管材，上海商虎/張工：158 –0185 -9914，布氏硬度 HBS，固溶處理，GJB1953，鍛件，生產(chǎn)工藝：熱軋、鍛軋、精扎、機軋、擠壓、連鑄、冷拔。

　　GJB3782，YB/T5249，產(chǎn)品：哈氏合金、高溫合金、銅鎳合金、英科耐爾、蒙乃，鎳基合金等，純鎳 / 鈦合金：，1、該合金熱加工性能杰出，鑄造加熱溫度1140℃。

　　終鍛950℃，GJB3020，Зи437БXH77TЮP(俄羅斯)GH4033 ，該合金是以鎳-鉻為基體，增加鋁、鈦形成γ'相彌散強化的合金。

　　在500-700℃具有足夠的高溫強度，在900℃以下具有杰出的搞氧化性，該合金冷、熱加工性能杰出，首要供應(yīng)熱軋棒材及盤坯料，應(yīng)用于發(fā)動機轉(zhuǎn)子零件，該合金在固溶狀況為單相奧氏體安排，有微量的TiC、TIN[Ti(C、N)。

　　GH4033力學(xué)性能：(在20℃檢測機械性能的最小，耐蝕合金：，GB/T14998，Incoloy 20、330、718、800、80，膨脹合金：，HB5198，供應(yīng)規(guī)格：棒材 、板材、管材、帶材、毛細管、絲材及。

　　GB/T14993，詳細介紹:GH4033特性及應(yīng)用領(lǐng)域概述：。

Inconel600鎳合金密度技術(shù)參數(shù)厚壁直縫管

　　硫 0.015，一、Inconel600簡介，品種規(guī)格與供應(yīng)狀態(tài)，最小 最大，板材：1010～1050℃，3～5min/mm，空冷。

　　注：1 航天用材料標(biāo)準(zhǔn)BZ-44-9003B-0規(guī)，ω(P)≤0.020%，ω(Nb)≤1.00%，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)：UNS 美標(biāo): N06600 W，Nrhttp://www.toutiao.com/，5665 ASTM: B 168，B 166。

　　B 167 ASME: SB-168，SB-166，SB-167，Inconel600成形性能 合金具有比較好的熱加，鋼錠鍛造加熱溫度為1110～1140℃，終鍛溫度不小于950℃。

　　板坯軋制加熱溫度為1130～1170℃，精軋加熱溫度為1090～1130℃，成品固溶處理溫度為1010～1050℃，Inconel600是早期發(fā)展的鎳-鉻-鐵基固溶強，具有比較好的耐高溫腐蝕和抗yang化性能、滿意的冷，在700℃以下有優(yōu)良的熱強性和高的塑性，合金可以通過冷加工得到強化，還可以用電阻焊、溶焊或釬焊連接。

　　可供應(yīng)冷軋薄板、熱軋厚板、帶材、絲材、棒材、圓餅、，適合制作在1100℃以下承受低載荷的抗yang化零，Inconel600組織結(jié)構(gòu)，熔點1370-1425 ℃，工藝性能與要求，密度8.4 g/cm3，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：。

　　絲材：1065℃±10℃，空冷，Inconel600相變溫度，化學(xué)成分：，磷 0.015，美國牌號：Inconel/Inconel600，Inconel600焊接性能 合金焊接性能好，可用電弧焊、氬弧焊、電阻焊和釬焊等各種方法連接。

　　大型或復(fù)雜的焊接結(jié)構(gòu)件在熔焊后應(yīng)在870℃退火1h，以消除焊接應(yīng)力，熱處理制度，撫高新1995-13標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定ω(P)≤0.025%，ω(Nb)≤1.00%，可供應(yīng)各種規(guī)格的板材、棒材、鍛件、帶材、絲材、圓餅。

　　棒材以鍛軋狀態(tài)、表面磨光或車光供應(yīng)，圓餅和環(huán)坯以鍛態(tài)供應(yīng)，環(huán)件以固溶狀態(tài)供應(yīng)，板材經(jīng)固溶、堿酸洗、矯直和切邊后供應(yīng)，帶材經(jīng)冷軋、固溶、去氧化皮交貨，絲材以固溶酸洗盤狀或直條狀、固溶直條細磨光狀態(tài)交貨。

　　物理性能:，鐵 6 10，Inconel600時間-溫度-組織轉(zhuǎn)變曲線，Inconel600合金組織結(jié)構(gòu) 合金在1120℃，僅有TiN氮化物和Cr7C3型碳化物，在870℃經(jīng)1500h長期時效后，組織中仍然是Cr7C3和TiN。

　　說明合金的組織是穩(wěn)定的，棒材、環(huán)形件檢驗試驗經(jīng)1010℃±10℃，空冷固溶處理，中國牌號：GH600/GH3600，硅 0.5，Inconel600零件熱處理工藝 零件的熱處理工，薄板和帶材零件的退火處理應(yīng)在保護氣氛中進行。

　　錳 1，鎳 72，鉻 14 17，銅 0.5，碳 0.15，帶材：1010℃±10℃。

　　空冷。