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h淬火后的抗拉強度是多少？
H13屬于熱作模具鋼，是在碳工鋼的基礎上加入合金元素而成的鋼種，可用于模鍛錘鍛模、鋁合金壓鑄模、熱擠壓模、高速精度，H13鋼是使用最廣泛、最具代表性的熱作模具鋼種，更值得注意的是，它還可用于制造航空工業的重要部件，h13淬火后的抗拉強度 σb (MPa)。
≥1175(120)。
如何提高壓鑄模的壽命？
材料本身的缺陷、維護和維護方法會影響壓鑄。本文介紹了壓鑄模具的使用壽命，并列出了壓鑄模具常見故障的原因和消除方法。由于生產周期長、投資大、制造精度高，成本高，因此，希望模具具有較高的使用壽命。
但由于材料、機械加工等一系列內外因素，導致模具過早故障和報廢，造成巨大浪費，壓鑄模具故障形式、尖角、角裂紋、裂紋、熱裂紋（裂紋）、磨損、腐蝕、壓鑄模具故障、材料本身缺陷、加工、使用、維護和熱處理。
1.材料本身的缺陷 眾所周知，壓鑄模的使用條件極其惡劣。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點為580-740℃，使用時。
鋁液溫度控制在650-720℃，壓鑄、型腔、表面溫度，不預熱模具，從室溫直升至液溫，型腔表面承受很大的拉力，開模頂件時。
型腔表面承受著巨大的壓力應力。壓鑄數千次后，模具表面會出現裂紋等缺陷。可以看出，壓鑄的使用條件是熱、熱、冷、模具材料，應選擇冷、熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩定性高的熱模具。
H13(4Cr5MoV1Si)它是目前應用廣泛的材料。據報道，80%的國外型腔都是使用的H13.3仍在中國廣泛使用Cr2W8V，但3Cr2W8VT_藝術性能差，導熱性差，線膨脹系數高。
工作中產生大量的熱應力，導致模具開裂甚至破裂，加熱時容易脫碳，降低模具的耐磨性，因此屬于淘汰鋼種。
馬氏體及時鋼適用于耐熱裂紋，耐磨性和耐腐蝕性要求不高，鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂紋和嚴重腐蝕的小塊，雖然這些合金脆，缺口敏感，但其優點是導熱性好，需要冷卻，不能設置厚壓鑄模具的水道。
因此，在合理的熱處理和生產管理下，H13仍具有令人滿意的使用性能。制造壓鑄模具的材料應滿足設計要求，確保壓鑄模具在正常使用條件下達到設計使用壽命。
投入生產前，應對材料進行一系列檢查，防止缺陷材料造成模具早期報廢和加工成本浪費。常用的檢查方法包括宏觀腐蝕檢查、金相檢查和超聲波檢查（1） 宏觀腐蝕檢查。
主要檢查材料的多孔性、偏見、裂紋、裂紋、非金屬夾雜物，(2) 金相檢查主要檢查晶界碳化物的偏析、分布狀態和晶體度，(3) 超聲波檢查主要檢查材料的內部缺陷和尺寸。2.壓鑄模具的加工、使用、維護和維護 模具設計師。
但在確定壓射速度時，最大速度不得超過100m/S，速度過高，增加了模具腐蝕和型腔和型芯上的沉積物，但過低容易造成鑄件缺陷。因此，鎂、鋁、鋅的最低壓射速度為27、18，鑄鋁的最大壓射速度不得超過53m/s。
平均壓射速度為43m/s，由于鋼板厚度為1倍，彎曲變形減少85%，因此在加工過程中，較厚的模板不能通過疊加來保證其厚度。
疊層只能起到疊加作用，厚度與單板相同的兩塊板的彎曲變形量是單板的4倍。此外，在加工冷卻水道時，如果頭部角落，應特別注意保證兩側同心度。
疊層只能起到疊加作用，厚度與單板相同的兩塊板的彎曲變形量是單板的4倍。此外，在加工冷卻水道時，如果頭部角落，應特別注意保證兩側同心度。
如果不同心，連接的角落在使用過程中會開裂，冷卻系統表面應光滑，最好不要留下加工痕跡。
電火花加工廣泛應用于模具腔加工，但加工后的腔表面有硬化層，這是由于模具表面的碳淬火，硬化層的厚度由電流強度和頻率決定，粗加工深，精加工淺。
無論深度如何，模具表面都有很大的應力。如果不去除硬化層或應力，在使用過程中，模具表面會產生裂紋、點蝕和裂紋。①用油石或研磨去除淬硬層。
②在不降低硬度的情況下，應力低于回火溫度，可以大大降低模腔的表面應力。模具在使用過程中應嚴格控制鑄造工藝，盡量降低工藝許可范圍內鋁液的鑄造溫度。
鋁壓鑄模具的預熱溫度由100~130提高℃將模具壽命提高到180~，可以大大提高。焊接修復是模具修復的常用手段。焊接前，應掌握焊接模具的鋼型。
用機械加工或研磨消除表面缺陷，焊接表面必須干凈干燥，所用焊條應與模具鋼成分一致，也必須干凈干燥，模具與焊條一起預熱(H13為450℃)，表面與心臟溫度一致后。
當溫度低于260時，在保護氣下焊接修復℃焊接后，當模具冷卻到手可以觸摸時，應重新加熱。
再加熱至475℃，按25mm/h絕緣，最后在靜態空氣中完全冷卻，然后修復型腔修復和精加工，模具焊接加熱回火，是焊接修復的重要組成部分。
也就是說，消除焊接應力和焊接過程中加熱淬火的薄焊層。模具使用一段時間后，由于和長期使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物由高溫高壓下的脫模劑、冷卻液雜質和少量壓鑄金屬組成。
這些沉積物相當硬，與型芯和型腔表面粘附牢固，難以清除。清除沉積物時，不能用噴燈加熱，可能導致模具表面局部熱點或脫碳點。
為了成為熱裂紋的發源地，應采用研磨或機械去除，但不得損壞其他型面，造成尺寸變化，定期維護可使模具保持良好的使用狀態，無論新模具是否合格。
當新模具使用到設計壽命的1/6~1/8時，即鋁壓鑄模1萬模次、鎂鋅壓鑄模5000模次、銅壓鑄模800模次，應在模具不冷卻到室溫的情況下進行應力回火?！婊鼗?，拋光和氮化型腔。
為了消除內應力和型腔表面的輕微裂紋，以后每12000~15000模次進行同樣的維護。模具使用5萬模次后，可以每2.5萬~3萬模次進行一次維護。
由于熱應力導致裂紋的速度和時間可以顯著減緩。當腐蝕和裂紋嚴重時，可對模具表面進行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性，但滲氮基體的硬度應為35-43HRC，低于35HRC氮化層不能與基體牢固結合。
使用一段時間后，大面積脫落，高于43HRC，容易導致型腔表面凸起部位斷裂。滲氮時，滲氮層厚度不得超過0.15mm，過厚會在分型面和尖角脫落。3.熱處理 由于熱處理過程和工藝規程不正確，熱處理的正確性與模具的使用直接相關。
模具變形、開裂、報廢報廢和熱處理的殘余應力，壓鑄模型腔由優質合金鋼制成。如果由于熱處理不當或熱處理質量低，這些材料價格高，加上加工成本高。
報廢或使用壽命不符合設計要求，造成巨大的經濟損失。因此，熱處理時應注意以下幾點：（1） 球化退火冷至室溫時，球化退火。
(2) 粗加工和精加工前，應增加質量調整處理。為防止高硬度造成加工困難，硬度限制在25-32HRC，并在精加工前安排應力回火，(3) 淬火時注意鋼的臨界點Ac1和AC3及保溫時。
防止奧氏體粗化，回火時按20mm/h保溫，回火次數一般為3次，有滲氮時可省略第3次回火，(4) 熱處理時應注意型腔表面的脫碳和增碳。脫碳會記住快速損壞和高密度裂紋。
(5) 氮化時，應注意氮化表面不得有油污。清潔后的表面不得直接用手觸摸。戴手套，防止氮化表面沾有油污，導致氮化層不均勻（6） 兩個熱處理過程之間。
當最后一個溫度降到手可以觸摸，即下一個，不能冷到室溫。 關于h淬火后的抗拉強度是多少？如何提高壓鑄模的壽命？這里介紹的內容！
