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20CrMnTi傳動軸熱處理工藝.ppt
傳動軸熱處理工藝 材質(zhì)，20CrMnTi 班產(chǎn)，200件 選用材料，50mm圓鋼 20CrMnTi鋼概述 ，該鋼具有較高的機械性能，零件表面滲碳0.7-1.1mm，在滲碳淬火低溫回火后，表面硬度為58-62HRC。
心部硬度為30-45HRC，20CrMnTi的工藝性能較好，鍛造后以正火來改善其切削加工性，此外，20CrMnTi還具有較好的淬透性。
由于合金元素鈦的影響，對過熱不敏感，故在滲碳后可直接降溫淬火，且滲碳速度較快，過渡層較均勻，滲碳淬火后變形小，適合于制造承受高速中載及沖擊、摩擦的重要零件。
因此根據(jù)齒輪的工作條件選用20CrMnTi鋼是比較，經(jīng)過910-940℃滲碳，870℃淬火，180-200℃回火后機械性能的抗拉強度≥1100，沖擊韌性≥680。
硬度為58-62HRC，工藝流程 正火→加工→清洗→滲碳→淬火→回火→清，消除組織缺陷，以獲得珠光體+鐵素體組織，并使加工硬度適中，有利于切削。
正火設備 選用RX3箱式電爐 正火溫度 20C，為促使奧氏體均勻化，增大過冷奧氏體穩(wěn)性，選擇的加熱溫度在930~950 ℃，加熱方法 采用到溫加熱的方法，是指當爐溫加熱到指定溫度時，再將工件裝進熱處理爐進行加熱，這樣做的原因是避免金屬組織的出現(xiàn)不需要的相轉(zhuǎn)變。
加熱速度快，節(jié)約時間，便于小批量生產(chǎn)，加熱介質(zhì) 加熱介質(zhì)為空氣，保溫時間 t=a*K*D 式中t為加熱時間（min，K為反映裝爐時的修正系數(shù)。
可根據(jù)表1取K為1.4，a為加熱系數(shù)min/mm，加熱系數(shù)a可根據(jù)鋼種與加熱介質(zhì)、加熱溫度進行取值，參數(shù)見表2，D為工件的有效厚度（mm），由公式可知。
工件厚度=（工件最厚處直徑+工件最薄處直徑）/2，得出需要加熱的時間為51.1min 表1 ，使其心部保持良好的韌性的同時，表層獲得高的強度、硬度和耐磨性，滲碳設備 選用RQ3-60-9D型井式氣體滲碳爐，爐溫均勻，介質(zhì)流動性好，加熱速度。
溫度均勻，工件變形小，加熱質(zhì)量好，利于提高產(chǎn)品質(zhì)量，爐膛容積有效利用率高，產(chǎn)量大，耗電量小。
可節(jié)省電能與筑爐材料，電極壽命長，減少停爐時間，適用于中小型工件成批生產(chǎn)，加熱方法 采用到溫加熱的方法，是指爐膛加熱到指定溫度時，再將工件加入熱處理爐進行加熱。
這樣可以減少加熱時間，便于批量生產(chǎn)，裝爐方法 筐裝，10/次，垂直放入滲碳爐，傳動軸一個個疊放，要注意每個齒輪之間輪齒不要接觸。
避免傳動軸滲不上碳，滲碳溫度 滲碳溫度在Ac3以上，考慮碳在鋼中的擴散速度等因素，目前再生產(chǎn)上廣泛采用溫度為910~930℃，隨著滲碳層深度的升高，碳在鋼中的擴散系數(shù)呈指數(shù)上升。
滲碳速度加快，但滲碳溫度過高會使晶粒粗大，工件畸變增大，設備壽命降低等負面影響，滲層厚度為0.8~1.2mm。
可以選取t=920℃，滲碳介質(zhì) 滲碳介質(zhì)，煤油，保溫時間 保溫時間，5小時 滲碳工藝 裝爐后排氣，滴油量35~65滴/分鐘，保溫時間160~180滴/分鐘。
滲層達到要求后降溫到850±10℃預冷30分鐘，為淬火做準備 20CrMnTi傳動軸滲碳后淬火處理，得到馬氏體（或貝氏體）組織，然后配合以不同溫度的回火，以提高工件的硬度、強韌性、彈性、耐蝕性和耐磨性等，獲得所需的力學性能，淬火設備 采用高頻感應加熱淬火設備 實踐表明，感應加熱淬火時存在一最佳的溫度范圍。
在該范圍內(nèi)加熱工件所得到的強度與硬度性能可以比普通，淬硬層深度調(diào)節(jié)方便，重復性好，適合大批量生產(chǎn)，淬火溫度 淬火溫度，840±10℃ 依據(jù)，20CrMnTi為低碳鋼。
加熱溫度t=Ac3+30~50℃，保溫時間 采用高頻感應淬火，查表可知時間為2~3s，冷卻方式 淬火冷卻方式為噴水冷卻，淬火后的硬度 20CrMnTi軸經(jīng)過滲碳處理表面。
具有高的硬度，硬度高達62~68HRC，心部得到馬氏體+殘余奧氏體，硬度在35~45HRC，經(jīng)過回火處理后可以滿足零件的性能要求。
20CrMnTi齒輪低溫回火處理工藝 低碳鋼采取，析出碳化物轉(zhuǎn)變成回火馬氏體，淬火內(nèi)應力得到部分消除，淬火時得到的微裂紋也得到大部分的愈合，因此低溫回火可以在很少降低硬度的情況下使鋼的韌性得。
12cr13是食品級不銹鋼嗎？
12cr13不是食品級不銹鋼，12Cr13不銹鋼是 含有鈳的奧氏體鉻鋼，食品級不銹鋼是指符合國家強制標準GB4806.9-，食品級不銹鋼主要有304不銹鋼和316不銹鋼。
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