【DC53】1．磨具表面較軟
熱處理后，產品較軟，會影響模具的耐磨性，降低磨具的使用壽命。
(1)形成原因
1)熱處理工藝前，磨具表面有氧化層、銹蝕和部分滲碳。
2)磨具熱處理加熱，制冷淬火介質選擇不合理，淬火介質殘渣過大或老化。
(2)預防措施
1)模具熱處理前應清除氧化層和銹跡，熱處理加熱時應適當維護磨具表面，真空電爐和滲碳爐應盡可能保護真空熱處理爐中的加熱。
2)磨具熱處理加熱制冷時，應選擇適合自己的冷卻介質，定期過濾或維護長期使用的冷卻介質。
2．模具熱處理前機構不好
磨具最后，灰鑄鐵機構厚度不均勻，灰鑄鐵不完善。該機構具有網狀結構、線性和環狀滲碳體，熱處理后容易開裂，損壞磨具。
(1)形成原因
1)模具鋼材料初始機構存在重大滲碳體縮松。
2)鑄造工藝較差，如煅燒加熱溫度過高、變形程度小、停止鍛造溫度高、鍛造后冷速慢等，使煅燒機構較厚，具有網狀結構、條狀和網狀結構滲碳體，使應力退火無法去除。
3)去應力退火加工工藝差，如退火工藝過大或過低，等溫退火時間短，可導致去應力退火機構不均勻或灰鑄鐵差。
(2)預防措施
1)一般應根據模具的工作性質、生產批量及其自身的強化特性，盡量選擇優質的模具鋼材料。
2)淬火預備熱處理也可用于改進鑄造工藝，以消除原料中網狀結構、環狀滲碳體和馬氏體的不均勻性。
3)高碳鋼模具鋼不能煅燒，可固溶，優化熱處理工藝。
4)煅燒后制定正確的去應力退火工藝標準，可采用熱處理淬火和快速均勻去應力退火工。
5)有效安裝爐，保證爐芯模坯濕度的均勻性。
3．磨具引起淬火裂紋
熱處理后磨具開裂是模具熱處理過程中的一大缺點，會對生產加工較好的磨具造成損壞，對生產經濟發展造成較大損害。
(1)形成的原因
1)模具鋼有重大的網狀碳化物收縮。
2)容器中有機械加工制造或冷塑變形的應力。
3)模具熱處理操作失誤(加熱或冷卻過快、淬火冷卻材料選擇不合理、制冷溫度低、制冷時間過長等。).
4)注塑模具外觀復雜，厚度不均勻，帶斜角和螺紋孔，使內應力和組織應力過大。
5)磨具熱處理加熱溫度過高，導致過熱或粗晶。
6)磨具熱處理后淬火不到位或淬火保溫時間不足。
7)磨具維修熱處理加熱時，未經中間退火再次加熱熱處理。
8)模具熱處理，切削工藝不合理。
9)模具熱處理后切割電火花線時，硬底化層具有較強的拉伸應力和顯微鏡裂紋。
