Cr12MoV鋼中Cr元素的含量是什么？
Cr12MoV雖然Cr但含量達到12%，Cr12MoV含碳量遠高于不銹鋼，含碳量也遠高于不銹鋼Mo、V，淬透性、硬度、耐磨性和塑性高，變形小，適用于制作各種鑄鍛模具和冷沖模具。
Cr12MoV鋼中Cr元素的含量是什么？
Cr12MoV雖然Cr但含量達到12%，Cr12MoV含碳量遠高于不銹鋼，含碳量也遠高于不銹鋼Mo、V，淬透性、硬度、耐磨性和塑性高，變形小，適用于制作各種鑄鍛模具和冷沖模具。
鋁合金壓鑄件進料位為何有沙孔？
親愛的，鋁合金壓鑄件的進料口設計比較大，壁厚比較厚，都是為了填充更飽滿，增加機械硬度和強度，減少砂孔、縮孔和縮松。
然而，一切都有好的一面，一定有壞的一面，壁厚核心冷卻緩慢，液體金屬冷卻體積會縮小，但外部凝固，內部體積減小，產(chǎn)生砂孔！
冷料井和加速冷卻方厚或直角拐角處，加速冷卻，增加成型，減少砂孔！玉格壓鑄在這方面還有很多經(jīng)驗。
砂孔要么與原材料、輔助材料有關，要么受熔化設備和工具的影響。
因此，要解決，首先要從原材料入手，找到可靠的原材料提供商。
二是從自身出發(fā)，控制熔煉爐和工具。避免污染。
為什么靜電噴涂返工件會出現(xiàn)針孔，噴涂新工件是正常的。
靜電噴涂新工件正常，噴涂返工件的針孔一般是由于工件表面未除塵或返工前顆粒感過厚造成的。
常見的靜電噴塑問題及解決方案：
主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底含氫離子；③磷化前處理后發(fā)黃； ④工件磷化后，水洗不干凈，尤其是工件周圍的圓形針孔；⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。
解決措施：①磷化后及時干燥，立即噴涂；②脫氫處理200℃左右，2h； ③調整磷化液參數(shù)，注意游離酸濃度不宜過高；④用新鮮水代替，清洗噴嘴， 使水壓>1.5bar；⑤停用，暫時用自來水代替，測試 pH 要求達到 6~7； ⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化，檢驗粉末質量。
主要原因：①在粉末生產(chǎn)過程中進水或油?？s孔分布均勻，呈小圓坑 或大針眼；②其它粉末在噴涂過程中混合，因不相容而縮孔；③外部干擾物 污染噴涂系統(tǒng)包括含硅脫模劑和放水劑的工件，特別是車間；④表面有大而深的地孔；⑤涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱魚眼；⑥ 壓縮空氣油含量高。
解決措施：①聯(lián)系廠家換粉；②粉房要徹底清洗，最好整理出清洗 和檢查程序；③仔細檢查噴粉現(xiàn)場，消除這些干擾物質，嚴格規(guī)章制度，嚴格防止這些干擾物帶入；④噴砂應完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間取決于材料 和厚度；⑤調整脫脂段參數(shù)，清理干燥固化干燥道的污染，檢查電梯 和橡膠帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機過濾器，安裝油水分離器，每班 定期排放。
涂層局部或大面積脫落
主要原因：①底表面有銹層，未除去；②水洗，尤其是磷化后，水洗不干凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板發(fā)泡，涂層脫落。
解決措施：①徹底除銹；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③使用化學除油更適合動植物油，不適合礦物油多用堿除 油，除油后加強水洗，注意水質；④檢查潤滑油的質量指標，必要時更換耐溫 較高的潤滑油或在易滴落處放置受槽；
涂層變黃變色
主要原因：①烘干機或烘箱設定溫度過高；②燃氣直接進入烘箱或烘箱；③工件在烘箱或烘箱內停留時間過長，或輸送鏈停止運行；④粉末質量；⑤工件反復烘烤 2 次以上；⑥涂料變色嚴重。
解決措施：①了解正常的固化條件并進行調整；②加裝熱交換器；③了解烘焙條件，密切時密切注意輸送鏈運行是否正常。如果需要停止生產(chǎn)，所有工件都應烘烤并下料；④供粉廠在不同的烘烤條件下提供樣品，供噴涂時參考；⑤盡量一次烘烤，二次烘烤的工件要集中處理，重復烘烤的條件要先確定；⑥檢查烘烤溫度是否過高230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5
光澤不穩(wěn)定
主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然下降。
解決措施：①檢查烘烤溫度是否過高，或烘烤時間是否過長，咨詢粉廠烘烤條件，并檢查粉末含水量和噴房溫度；②可烘烤溫度和時間進行驗證①檢查光澤、工件厚度和烘烤條件；③是否有直接燃氣爐，檢查混合粉末和噴涂環(huán)境溫度是否發(fā)生變化。檢查烘箱溫度是否穩(wěn)定；④檢查溫度是否失控，空壓系統(tǒng)和油水分離器是否正常工作，其他粉末是否混合。
局部不均勻，流平不穩(wěn)定
主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前后變化較大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管不適合設備；⑥輸送鏈擠壓，速度不均勻；⑦多孔板損壞或局部堵塞。
解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)供粉、回收、噴槍電壓是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但必須保證膜厚正常，可增加出粉壓力或擴大噴槍與工件的距離；④檢查更換；⑤聯(lián)系設備供應商，檢查更換；⑥修理懸掛鏈，使其勻速；⑦檢查流化情況，檢修多孔板。
主要原因：①均勻密集；②數(shù)量不多；③少量砂粒， 2大小不同；④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長；⑤少量黑色顆粒。
解決措施：①測量膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質量，是否有膠化顆粒，磷化后工件表面是否干凈無雜質；③多由環(huán)境不干凈引起，必須時刻保持環(huán)境的清潔；④檢查粉末質量，操作人員盡量不要穿易掉纖維的褲子和手套；⑤干燥道中有膠化物等雜質落在干凈處。定期清潔干燥道路。
噴槍不出粉或出粉越來越少
主要原因：①噴粉管材質差，粉末容易附著在管內壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管加熱，粉末在管內結塊；④彎曲、扭曲輸粉管；⑤粉末結塊，不能正常流化。
解決措施：①更換優(yōu)質噴粉管；②檢查并調整氣源和氣壓；③噴霧室安裝空調。檢查粉末的粒度，如果太粗，通知粉廠修改；④檢查輸粉管，調整管道放置位置；⑤先過篩，如果不能改善，就換粉。
主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不足，粉杠現(xiàn)象；④靜電槍輸出不穩(wěn)定。
解決措施：①正式噴涂前，讓噴槍空噴3~5min，出粉穩(wěn)定后進入正式噴涂；②控制噴槍條件，防止粉層過厚，控制輸送鏈運動平穩(wěn)，無抖動；③清理磷化噴嘴，使其暢通；④請設備制造商調整測試。
二次噴雪花
主要原因：①電壓過高；②出粉量過大；③噴槍離工件太近；④待噴涂工件再次磷化。
解決措施：①降低電壓；②減少粉末產(chǎn)量，降低粉末供應壓力，增加霧化壓力；③適當增加噴涂距離；④返工件不磷化，只需打磨，吹凈表面即可。
粉末飛揚，上粉率低
主要原因：①靜電發(fā)生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④導電導電不良；⑤粉末質量差；⑥回收裝置風道堵塞或回收系統(tǒng)無法正常運行。
解決措施：①檢查是否有高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③降低 3 出粉壓力；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末的質量，如粒度和樹脂； ⑥檢查風管和風機。
工件邊緣露底
主要原因：①工件邊角太尖；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣粉末少；④粉末熔融粘度過低；⑤粉末膠化時間過長。
解決措施：①噴涂前修復工件邊角，使其呈弧形；②要適當提高固化溫度，必須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件之間的距離，或適當延長邊緣涂時間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。
漏水涂層有黃斑、起皺、局部錘紋消失
主要原因：①由于采用方形掛具，掛具內積液，固化時揮發(fā)或滲出；②掛具反向傾斜，積液不能干燥；③工件上有積液，不能完全干燥。
解決措施：①將掛具改成細圓棍形；②吊具向正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修改工件邊緣結構，使烘烤過程中不積液。
涂層丙酮試驗不合格
主要原因：①烘烤時間不足或溫度低；②粉末質量差；③過期的粉末。 解決方案：①在檢查前調整烘烤溫度和時間；②粉末廠提高粉末質量；③檢查粉末生產(chǎn)日期，檢查過期粉末，使用前合格。
涂層沖擊性能差，附著力低
主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末固化不足；③粉末質量差；④粉末過期；⑤涂層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質的粉末相混。
解決措施：①濃度、溫度、時間等涂層磷化參數(shù)；②調整固化條件；③粉末廠提高粉末質量；④檢查粉末生產(chǎn)日期，檢查過期粉末，使用前合格；⑤測量膜厚，調整噴涂參數(shù)；⑥加強預處理；⑦加強現(xiàn)場管理。可能 、脫脂或油 天氣冷時脫脂 磷化的預處理程序處理不當，可能會影響部分溶液濃度的適當調整。處理后，立即用清水清洗干燥（防止結冰 或氧化 ），然后噴粉。延長新工件的固化時間。如果有針孔，預處理有油或銹。如果沒關系，請修理它，不要脫脂，直接噴灑
