1. 研究了鋁合金板材軋制變形組織的轉變和軋制織構的演變，分析了冷變形對鋁板力學性能的影響。 結果表明，隨著冷軋變形量的增加，板材的立方織構發生轉變和減小，纖維織構得到發展。
2. 6061鋁板冷變形再結晶不同加熱溫度和退火處理的保持時間，合金的再結晶組織，再結晶織構和機械性能的變化。研究發現，該更大的冷變形量，退火的結構的平均粒徑變小;較高的退火溫度，較高的成核和核生長速率的速率，更大的再結晶的驅動力;隨著退火時間，然后結晶越充分，以產生均勻的和粗晶粒顯微組織。產生退火后主要是高強度和旋轉立方織構的立方織構，如加熱溫度和冷變形量，對合金型和更顯著的分布的紋理退火時間的效果進行比較。另外，退火該合金的強度后，硬度在液溫降低，并且延伸率顯著增加。
3.建立了單軸拉伸下多晶材料的細觀細觀有限元模型，確定了細觀分析模型的尺寸。結果表明，隨著模型尺寸的增大，自由表面粗糙度先增大后趨于穩定。在拉伸變形過程中，小尺寸模型的晶粒變形是不均勻的，這是由于模型中晶粒數量少造成的。
4.基于單向拉伸變形，對不同初始表面粗糙度和初始晶粒尺寸的介觀模型進行了數值模擬。結果表明，塑性變形后的表面形貌大致可分為兩部分：一部分是不均勻變形(粗表面形態)的結果，另一部分是均勻變形(差異表面形態)的結果。初始表面粗糙度降低了自由表面的粗化比(D SQ/dε)，晶粒間取向不良等因素對表面粗糙度演化的影響隨初始表面粗糙度的增加而減小。此外，晶粒尺寸沿不同方向的變化對變形后的表面粗糙度有不同程度的影響。
5.研究了拉伸變形過程中不同初始取向和織構類型對表面粗糙度演變的影響。結果表明，與織構類型相比，晶粒間取向不良或晶粒取向分布不均勻是塑性變形過程中導致表面粗糙度的更為關鍵的因素。
6.通過單向拉伸實驗研究了變形過程中表面粗糙度的變化規律.通過對比實驗結果和數值模擬結果，發現表面粗糙度變化趨勢基本相同，驗證了詳細分析模型和有限元模擬結果的可靠性。根據鋁合金矩形管內表面質量高的要求，深入研究實驗前后材料的微觀參數和力學性能。然后在實驗研究的基礎上，建立了多晶體材料的介觀有限元模型，分析了塑性變形過程中各種參數對表面粗糙度演化的影響。這些研究可以為控制和降低鋁合金矩形管冷拔后的內表面粗糙度奠定堅實的基礎。
