在模具制作過程中經常因為各種各樣的原因會有需要焊接的情況，也經常見到各種各樣的焊接后的模具，有的焊接后能達到要求，但也經常有些模具焊接區域達不到要求的，比較常見的缺陷種類比較多，本文主要介紹一些在實際中碰到的案例
常見焊接缺陷有下：
夾渣：一般焊接的時候的夾渣尺寸都比較小，主要因為焊接過程中有氧化皮產生或者其它異物掉入焊區，往往會在模具打磨拋光或者生產的過程中被發現，因為點太小，此處不提供照片
色差：輕微的色差在生產產品時會在產品看的到有輕微的印跡，模具上可能更輕微或者更難發現，導致產品外觀達不到要求，嚴重的色差在蝕紋或者打磨的時候就能發現明顯的焊斑，一般因為硬度的差異或者焊區的成分差別太大，從而導致能看到的色差
圖1 產品上輕微印跡 1倍
圖2 蝕紋藥檢后明顯的焊區 1倍
氣孔：一般是球形的比較多，在焊接過程中有氣體溶入到焊肉中，導致焊接區中間有氣孔存在，有的時候氣孔直接在焊接的最表面，也有的在焊接后的加工過程中氣孔從焊區里面露出來，下圖為加工過程中焊區基體出現的氣孔的實物照片
圖3 焊接后氣孔缺陷 1倍
縮孔：焊接的時候由于金屬液體來不及填充或者焊接后焊區收縮而導致的縮孔，一般形狀不規則，看起來跟原材砂孔類缺陷比較相似
圖4 試樣鑲嵌后孔點實物圖 0.5
圖5 試樣制備后焊區縮孔形貌 100倍
焊肉內裂紋：一般在焊接時未做預熱處理，冷卻時又做好保護措施，導致焊接區域冷卻速度過快，因為應力而產生的裂紋，全部裂紋都在焊區，見下圖（100倍）
圖6 焊區裂紋 100倍
熱影響區裂紋：有的時候裂紋會存在于焊接的熱影響區，受焊接時焊區高溫影響，此處一般硬度比較低，材料強度差，在使用或者加工時受外應力及內應力的影響導致裂紋產生，一般在距離焊接區域10mm以內，下圖右側鋸齒狀為基體熱影響區裂紋，裂紋都在基體里面，裂紋左側深色區域為焊接區域，右側白色為鋼材基體，見下圖（100倍）
圖7 熱影響區裂紋 100倍
焊接必須要根據實際的要求來調整焊接的工藝及焊條的材質，對于產品表面要求高的模具，建議如下：
采用合適的焊枝
焊區開口采用合適的角度，保證焊條能方便的送達指定位置
采用合適的熱處理工藝，焊前預熱，焊時保溫，焊后回火
選用合適的焊接電流，焊條直徑及角度
正確的焊接操作方法，合適的焊接速度
