D二是一種含鉬、釩的高碳、高鉻合金鋼，屬于萊氏體鋼，其特點使：
1）高耐磨性
2)高抗壓強度
3)淬火后硬度高
4)淬透性好
5)熱處理尺寸穩(wěn)定性好
6)優(yōu)異的抗回火軟化性
對應(yīng)鋼種
成分設(shè)計
交貨狀態(tài)及硬度
退火狀態(tài)交貨，退火硬度HB＜240
規(guī)格尺寸
厚度為10-2000mm * 寬度30-610mm * 長度100-3000mm
厚度為10-2000mm * 寬度30-610mm * 長度100-3000mm
厚度為10-2000mm * 寬度30-610mm * 長度100-3000mm
圓鋼直徑8-3000mm | 或滿足客戶要求
探傷檢驗
巨巖只有在原材料入庫合格后才能入庫，以保證材料的穩(wěn)定性。扁方鋼按壓SEP1921的III超聲波檢查組，扁鋼厚度(或邊長)≤90mm，E/e級合格。
用途
鉅研D2冷作鋼推薦用于耐磨性高、韌性適中(抗沖擊)的模具。D二是多功能鋼，適用于沖裁、成型等冷作用。
沖孔和沖裁
成型等應(yīng)用
性能
物理性能
淬火回火至硬度HRC62。
抗壓強度
室溫下近視抗壓強度與硬度的關(guān)系
*Rmc抗壓強度
Rc0.2.抗壓屈服強度
熱處理
軟性退火
加熱至850℃，以10℃/小時冷卻至650℃，然后空冷。
去應(yīng)力退火
粗加工后，將模具加熱到650℃，保溫2小時至5000℃，然后空冷。
淬火
預(yù)熱溫度：650-750℃
奧氏體化溫度：990-1050℃，通常選用1000-1040℃
保溫時間=模具完全加熱到奧氏體化溫度后的保持時間。
淬火時應(yīng)防止脫碳和氧化。
淬火介質(zhì)
1)高速循環(huán)氣體和空氣
2)真空爐(足夠正壓高速氣體)
3)鹽浴爐或流態(tài)爐180-500℃分機淬火后空冷
4)溫油，約80℃(只適用于形狀簡單的模具)
注：模具冷卻至50-700℃應(yīng)立即回火。
鉅研所售的D冷作鋼的所有標準和規(guī)格都可以完全硬化。
硬度、殘留奧氏體、晶粒尺寸與奧氏體化溫度的關(guān)系曲線圖
深冷處理
為保證工件在使用過程中尺寸穩(wěn)定，應(yīng)采用深冷處理。這種處理主要用于量具和某些結(jié)構(gòu)部件。
淬火后，立即將工件冷卻至-120-150℃，保溫3-4小時，然后回火。深冷處理可提高工件硬度1-3HRC。
由于有開裂風(fēng)險，復(fù)雜模具應(yīng)避免使用此方法。
回火
根據(jù)所需的硬度選擇回火溫度?；鼗鹬辽賰纱危看位鼗鸷蟊仨毨鋮s到室溫。最低回火溫度為180℃，每次回火至少保溫2小時。
機加工推薦
以下切削參數(shù)僅供加工參考，客戶應(yīng)根據(jù)實際情況進行調(diào)整。
材料狀態(tài)：退火狀態(tài) 硬度約210HB
車削加工
* 涂層耐磨Al?O?硬質(zhì)合金刀具
鉆孔
高速鋼麻花鉆
* 高速鋼鉆頭有涂層，Vc=18-20 m/min
硬質(zhì)合金鉆頭
1 可替代或釬焊硬質(zhì)合金鉆頭
取決于鉆孔直徑
銑床加工
表面銑削和直角臺階銑削
* 涂層耐磨Al?O?硬質(zhì)合金刀具
端銑
高速鋼銑刀有涂層，Vc=25-30 m/min
2 取決于銑削深度和銑削直徑
3 涂層耐磨Al?O?硬質(zhì)合金刀具
研磨
砂輪推薦
盡量使用1 CBN砂輪
2 更適宜Al?O?燒結(jié)砂輪
焊接
焊接后，模具鋼通常會開裂。如果必須焊接，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)谋Ｗo措施：坡口準備、焊條選擇、焊前預(yù)熱、焊接工藝和焊后熱處理，也能取得良好的焊接效果。如果焊接后的模具需要拋光或光蝕刻，則必須選擇與其成分相匹配的焊條。
為了避免焊接裂紋，整個模具在預(yù)熱過程中必須熱，整個焊接過程必須保持預(yù)熱溫度。對于淬火回火后的模具，實際預(yù)熱溫度一般低于原回火溫度，以防止硬度降低。
2 對模具進行多層多通道焊接時，焊接后通道焊縫時，前通道焊縫的最低溫度稱為層間溫度。如果超過溫度，模具將在焊接區(qū)域變形或軟區(qū)域變形。
3 建議焊接不超過4層以避免增加開裂風(fēng)險。
表面處理
氮化和氮碳共滲
氮化處理后，表面形成硬化層，耐磨性高的耐磨性和耐腐蝕性。氮化表面也提高了耐腐蝕性。
為達到最佳效果，建議采取以下步驟：
粗加工
去應(yīng)力
半精加工
淬火和回火
精加工/電火花加工
氮化
*氮化層深度是指表面硬度高于基體50HV的距離
電火花加工
模具淬火回火后進行電火花加工，表面覆蓋熔化再凝固層(白層)，未回火層，兩者都很脆，損害了模具的性能。
若進行放電加工，建議采用精放電，即低電流、高頻率。為了獲得最佳性能，電火花加工表面必須通過研磨或拋光完全去除，然后低于原回火溫度25℃溫度再次回火。
