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H氮化后變形的原因是什么？
去除方法：1。擠壓缸和擠壓墊磨損不良，擠壓缸和擠壓墊尺寸不當。同時，兩個墊片的直徑差超過允許值。7.嚴格操作，正確切部分和完全排氣。
9.模孔設計不合理，或切割不當。分流孔和導流孔中的殘留物被部分帶出，擠壓時間隙中的氣體進入表面。1.設計擠壓缸和擠壓墊的配合尺寸，經常檢查工具尺寸，確保滿足要求，及時修復擠壓缸。
擠壓墊不能超差，6.合理設計制造工模，導流孔和分流孔設計成1°~3°7.鑄鏡尺寸超過允許鏡尺寸超過允許的負偏差，上面寫在手冊上，主要原因是擠壓速度過快。
其次，錠表面臟，擠壓溫度高，可在生產現場調整，其他因素一般解決，2。工具和錠表面保持清潔、光滑、干燥，8。錠太長，填充太快，錠溫度不均勻。
導致非鼓形填充，導致排氣不完全或操作不當，排氣工藝未執行。3.更換合金時，應徹底簡化。5.更換合金時，氣缸內未清洗。4.鑄錠表面的槽太多太深。
或者錠表面有氣孔、砂眼、松散組織、油污等。2.擠壓筒和擠壓墊太臟，粘有油污、水分、石墨等。3.潤滑油中含有水。6.擠壓筒溫度和擠壓錠溫度過高。5.嚴格執行工藝規程和各項制度。
就這樣，想到別的補充，4.經常檢查設備和儀器，防止溫度過高，速度過快。
模具鋼H氮化后的硬度是多少？
模具鋼H氮化后的硬度一般為10000HV—一般不會達到1200HV以上，H13是目前廣泛使用的一種空冷硬化模具鋼，八五期間國家重點推廣鋼種，H13鋼具有較高的韌性和耐冷熱疲勞性能，不易產生熱疲勞裂紋，抗粘附性強。
與熔融金屬相互作用小，廣泛應用于熱鍛、熱擠壓和壓鑄模具的制造，特別適用于壓鑄模具。壓鑄件外觀質量好，模具使用壽命長，鋼具有較高的熱強度。
它是一種高質量、低成本的鋼材，特別受到壓鑄模具制造商的歡迎。作為壓鑄模具，影響其使用壽命的主要因素是模具會產生熱疲勞（即開裂）。
壓鑄時，熔融金屬注入腔模，在高溫金屬沖刷和直接接觸的模具部位會發生腐蝕和腐蝕。因此，提高模具的熱疲勞性能和耐腐蝕性H由于滲氮，13鋼壓鑄可以提高模具的熱疲勞性和耐腐蝕性H13鋼壓鑄模先淬火 再進行氮化復合熱處理試驗研究，與傳統工藝相比，發現新工藝明顯改進H鋼壓鑄模表面。
其模具的使用壽命是統熱處理的兩倍 壓鑄模具材料及預熱處理(1)AISI，模具的形狀尺寸為ф250*120mm，基體硬度要求為46~48HRC，其化學成分和臨界溫度如表1所示。
表1 H13飲用化普顧分(質量分數)和臨界溫度（℃，H高溫鹽浴爐采用13鋼預熱處理加熱，以減少H在達到奧氏體化溫度之前，應分段預熱13鋼壓鑄模具的熱應力，以促進奧氏體均勻化。
應采用550℃ 40min和850℃ 40min鹽加熱1030℃為最佳，3 H13鋼壓鑄模氮碳共滲熱處理H13鋼壓鑄模具選擇，碳原子在α由于氮原子與碳原子的相互促進作用，鐵中的固深低于氮原子的固深。
考慮到氮碳共滲后不影響氮碳共滲，氮碳共滲速度大大提高H氮碳共滲溫度應低于回火溫度，13鋼壓鑄模基體硬度為3.1 設備H13鋼壓鑄模氮碳共滲75kW氣，3.2 氮碳共滲工藝，H氮碳共滲熱處理為正常氣體氮碳共滲熱。
氮碳共滲前必須進行熱處理H13鋼壓鑄模具是最重要的。安裝前需要用汽油或酒精脫脂。清洗后，工作表面不得有銹蝕或污垢。H13鋼壓鑄模的氮碳共滲介質是氨 工藝為580的乙醇℃*4.5h，3.3 氮碳共滲組織和性能(1)滲組織。
H13鋼樣氮碳共滲后的組織依次為Fe2N、Fe三、滲氮層厚度及表面硬度，H氮碳共滲試樣厚度約0.20mm，表面硬度>，900HV，耐磨性高，與調質、高頻淬火樣品相比，磨損損失重可分別減少1-2。
(3)抗疲勞性，氮碳共滲后表面處于壓應力狀態，γ′氮碳共滲后的疲勞極限比滲碳和高頻淬火的疲勞極限高2。H13鋼壓鑄模淬火、回火、氮碳共滲，(1)H13鋼壓鑄模淬火、回火后氮碳共滲，同時，氣體氮碳共參相當于模具淬火和加工后的回火。
(2)滲層氣體氮碳共參具有生產周期短、溫度低、設備低的特點，(3)生產實踐表明，H13鋼壓鑄模淬火回火后氮碳共滲熱處理，使用壽命是常規熱處理的2倍以上，(4)H13鋼壓鑄碳熱處理工藝較好，1030℃淬火。
600℃回火后先修復模具，再修復580℃ 4.5h氣體氮碳共滲，滲氮后油冷，參考資料。
600℃回火后先修復模具，再修復580℃ 4.5h氣體氮碳共滲，滲氮后油冷，參考資料。h13材料性能檢測標準？
H13鋼為熱作模具鋼，執行標準GB/T1299-20009-2000A20502，牌號4Cr5MoSiV合金工具鋼簡稱合工鋼。
是在碳工鋼的基礎上加入合金元素而形成的鋼種，其中包括量具刃具、耐沖擊工具、冷模具、熱模具、h13的抗拉強度 σb (MPa)，≥1175(120)。 關于H氮化后變形的原因是什么？模具鋼H氮化后的硬度是多少？這里介紹的內容！
