熱處理是指在固態下通過加熱、保溫和冷卻獲得預期組織和性能的金屬熱處理工藝。
1.熱處理1.正火：將鋼或鋼加熱到臨界點AC3或ACM在空氣中冷卻上述適當溫度一段時間后，得到珠光體組織的熱處理工藝。
2.退火:將亞共析鋼工件加熱至AC3以上20-40度，保溫一段時間后，在空氣中慢慢冷卻(或埋在砂或石灰中冷卻)至500度以下。
3.固溶熱處理：將合金加熱至高溫單相區域，保持恒溫，使過剩相完全溶解在固溶體中，然后快速冷卻，以獲得過飽和固溶體的熱處理過程。
4、及時性：當室溫放置或略高于室溫時，合金經固溶熱處理或冷塑性變形后，其性能隨時間變化。
5、固溶處理：充分溶解合金中的各種相，加強固溶體，提高韌性和耐腐蝕性，消除應力和軟化，繼續加工成型。
6.及時處理:加熱保溫加強相沉淀，硬化強度。
7.淬火：鋼奧氏體化后，以適當的冷卻速度冷卻，使馬氏體等不穩定組織結構在橫截面內全部或一定范圍內發生變化。
8.回火:將淬火工件加熱到臨界點AC1以下適當溫度保持一定時間，然后通過滿足要求的方法冷卻，以獲得所需的組織和性能。
9.鋼碳氮共滲：碳氮共滲是將碳氮同時滲入鋼表面的過程。碳氮共滲，又稱氰化物，廣泛應用于中溫氣體碳氮共滲和低溫氣體碳氮共滲（即氣體軟氮化）。中溫氣體碳氮共滲的主要目的是提高鋼的硬度、耐磨性和疲勞強度。低溫氣體碳氮共滲主要是滲氮，其主要目的是提高鋼的耐磨性和抗咬性。
10、調質處理(quenching and tempering)：淬火與高溫回火相結合的熱處理通常被稱為質量調節處理。質量調節處理廣泛應用于各種重要的結構部件，特別是在交替負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪和軸。回火索氏體組織的機械性能優于相同硬度的正火索氏體組織。其硬度取決于高溫回火溫度，與鋼的回火穩定性和工件的截面尺寸有關，一般在HB200—350之間。
11.釬焊:用釬料加熱、熔化、粘結兩種工件的熱處理工藝。
2、工藝特點金屬熱處理是機械制造中的重要工藝之一。與其他加工工藝相比，熱處理一般不會改變工件的形狀和整體化學成分，而是通過改變工件內部的顯微組織或工件表面的化學成分來賦予或提高工件的使用性能。其特點是提高工件的內部質量，肉眼看不到。為了使金屬工件具有所需的機械性能、物理性能和化學性能，除了合理選擇材料和各種成型工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。鋼是機械工業中應用最廣泛的材料。鋼微組織復雜，可通過熱處理控制。因此，鋼的熱處理是金屬熱處理的主要內容。此外，鋁、銅、鎂、鈦及其合金也可通過熱處理改變其機械、物理和化學性能，以獲得不同的使用性能。
三、工藝熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個工藝，有時只有加熱和冷卻兩個工藝。這些過程相互連接，不間斷。
加熱是熱處理的重要過程之一。金屬熱處理的加熱方法有很多，最早以木炭和煤為熱源，最近使用液體和氣體燃料。電的應用使加熱易于控制，無環境污染。這些熱源可以直接加熱，也可以間接加熱熔融鹽或金屬，甚至浮動顆粒。
金屬加熱時，工件暴露在空氣中，經常氧化脫碳（即鋼件表面碳含量降低），對熱處理后零件的表面性能有非常不利的影響。因此，金屬通常應在可控氣氛或保護氣氛、熔融鹽和真空中加熱，或涂層或包裝方法。
加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數之一。選擇和控制加熱溫度是保證熱處理質量的主要問題。加熱溫度因金屬材料和熱處理的目的而異，但通常加熱到相變溫度以上以獲得高溫組織。此外，轉換需要一定的時間，因此當金屬工件表面達到所需的加熱溫度時，也必須保持一定的溫度，使內外溫度一致，使顯微組織完全轉換，稱為絕緣時間。當采用高能密度加熱和表面熱處理時，加熱速度非常快，一般沒有絕緣時間，化學熱處理的絕緣時間往往較長。
冷卻也是熱處理過程中不可缺少的一步。冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度。一般來說，退火的冷卻速度最慢，正火的冷卻速度更快，淬火的冷卻速度更快。但由于鋼種不同，也有不同的要求。例如，空硬鋼可以以與正火相同的冷卻速度硬化。
4、工藝分類金屬熱處理工藝一般可分為三類：整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理。根據加熱介質、加熱溫度和冷卻方法的不同，每個類別可分為幾種不同的熱處理工藝。同一種金屬采用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，具有不同的性能。鋼是工業上應用最廣泛的金屬，鋼的顯微組織也是最復雜的，因此鋼的熱處理工藝種類繁多。整體熱處理是一種金屬熱處理工藝，用于加熱工件，然后以適當的速度冷卻，以改變其整體力學性能。鋼的整體熱處理大致包括退火、正火、淬火和回火。
工藝方法：退火是將工件加熱到適當的溫度，根據材料和工件尺寸采用不同的絕緣時間，然后緩慢冷卻，使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，獲得良好的工藝性能和使用性能，或準備進一步淬火。
正火是將工件加熱到適當的溫度，然后在空氣中冷卻。正火的效果類似于退火，但組織更薄，通常用于提高材料的切割性能，有時用于一些低要求的零件作為最終熱處理。
淬火是在水、油或其他無機鹽、有機水溶液等淬火介質中快速冷卻工件。淬火后，鋼變硬，但同時變脆。為了及時消除脆性，一般需要及時回火。
為降低鋼件的脆性，淬火后的鋼件高于室溫，低于650℃在適當的溫度下長時間保溫，然后冷卻，稱為回火。退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的四火，其中淬火與回火密切相關，經常配合使用，不可或缺。四火隨著加熱溫度和冷卻方法的不同而發展成不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強度和韌性，淬火和高溫回火的結合被稱為質量調節。部分合金淬火形成過飽和固溶體后，在室溫或稍高的適當溫度下長時間保持，以提高合金的硬度、強度或電磁性。這種熱處理工藝被稱為及時處理。
壓力加工變形與熱處理有效緊密結合，使工件具有良好的強度和韌性，稱為變形熱處理；負壓大氣或真空中的熱處理稱為真空熱處理，不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持工件表面清潔，提高工件性能，還能通過滲透劑進行化學熱處理。
表面熱處理是一種金屬熱處理工藝，只加熱工件的表面，以改變其表面的力學性能。為了只加熱工件的表面而不將過多的熱量傳遞到工件中，所使用的熱源必須具有較高的能量密度，即在單位面積的工件上提供較大的熱能，使工件的表面或局部能夠在短時間或瞬間達到高溫。表面熱處理的主要方法有火焰淬火和感應加熱處理、常用熱源有氧乙炔或氧丙烷、感應電流、激光和電子束等火焰。
化學熱處理是改變工件表面化學成分、組織和性能的金屬熱處理工藝。化學熱處理與表面熱處理的區別在于前者改變了工件表面的化學成分。化學熱處理是在含碳、鹽介質或其他合金元素的介質（氣體、液體、固體）中加熱工件，長期保溫，使工件表面滲入碳、氮、硼、鉻等元素。滲入元素后，有時會進行淬火和回火等其他熱處理工藝。化學熱處理的主要方法是滲碳、氮和金屬。
熱處理是機械零件和工模制造過程中的重要工藝之一。一般來說，它可以保證和提高工件的耐磨、耐腐蝕等性能 。它還可以改善空白的組織和應力狀態，有利于各種冷熱處理。
例如，白口鑄鐵可以通過長期退火獲得可鍛鑄鐵，以提高塑性 ；齒輪采用正確的熱處理工藝，使用壽命可以比未經熱處理的齒輪成倍或幾十倍；此外，廉價碳鋼具有一定昂貴的合金鋼性能，可以取代一些耐熱鋼和不銹鋼；幾乎所有的工作模具都需要熱處理。
補充手段1。退火類型
退火是一種熱處理工藝，將工件加熱到適當的溫度，保持一定的時間，然后慢慢冷卻。
根據加熱溫度可分為兩類：一類是臨界溫度(Ac1或Ac3)以上的退火，又稱為相變重結晶退火，包括完全退火、不完全退火、球化退火和擴散退火(均勻化退火)等；另一類是在臨界溫度以下的退火，包括再結晶退火及去應力退火等。按照冷卻方式，退火可分為等溫退火和連續冷卻退火。
1.完全退火和等溫退火，又稱重結晶退火，一般稱為退火。它將鋼或鋼加熱到Ac3以上20~30℃，絕緣時間足夠長，使組織在完全奧氏體化后緩慢冷卻，以獲得接近平衡組織的熱處理過程。該退火主要用于鑄造、鍛造和熱軋型材，有時用于焊接結構。通常用作一些非重工件的最終熱處理，或作為一些工件的預熱處理。
2.球化退火球化退火主要用于碳鋼和合金工具鋼（如制造刀具、量具和模具的鋼種）的過分分析。其主要目的是降低硬度，提高切削加工性能，為以后的淬火做好準備。
3.去應力退火去應力退火，又稱低溫退火(或高溫回火)，主要用于消除鑄件、鍛件、焊件、熱軋件、冷拉件等的殘余應力。如果不消除這些應力，鋼件在一段時間后或隨后的切割過程中會變形或開裂。
4.不完全退火將鋼加熱到Ac1~Ac三、或Ac1~ACcm(過分析鋼)之間溫后緩慢冷卻，以獲得接近平衡組織的熱處理工藝。
二、淬火時，最常用的冷卻介質是鹽水、水和油。
鹽水淬火工件硬度高，表面光滑，不易產生硬軟點，但容易使工件嚴重變形，甚至開裂。油作為淬火介質只適用于一些穩定性大的合金鋼或小型碳鋼工件的淬火。
三、鋼回火的目的1、降低脆性，消除或減少內應力，鋼件淬火后存在很大內應力和脆性，如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。
2.為了獲得工件所需的機械性能，淬火后工件具有高硬度和高脆性。為了滿足不同工件的需要性能的要求，可以通過適當回火的配合來調整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性、塑性。
3、穩定工件尺寸
4、對于退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火(或正火)后常采用高溫回火，使鋼中碳化物適當聚集，將硬度降低，以利切削加工。
補充概念1、退火：指金屬材料加熱到適當的溫度，保持一定的時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。常見的退火工藝有：再結晶退火、去應力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應力，提高組 織和成分的均勻化，或為后道熱處理作好組織準備等。
2、正火：指將鋼材或鋼件加熱到或 (鋼的上臨界點溫度)以上，30～50℃保持適當時間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。正火的目的：主要是提高低碳鋼的 力學性能，改善切削加工性，細化晶粒，消除組織缺陷，為后道熱處理作好組織準備等。
3、淬火：指將鋼件加熱到 Ac3 或 Ac1(鋼的下臨界點溫度)以上某一溫度，保持一 定的時間，然后以適當的冷卻速度，獲得馬氏體(或貝氏體)組織的熱處理工藝。常見的淬 火工藝有單介質淬火、雙介質淬火、馬氏體分級淬火，貝氏體等溫淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使鋼件獲得所需的馬氏體組織，提高工件的硬度，強度和耐磨性，為后道熱處理作好組 織準備等。
4、回火：指鋼件經淬硬后，再加熱到 Ac1 以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷 卻到室溫的熱處理工藝。常見的回火工藝有：低溫回火，中溫回火，高溫回火和多次回火等。
回火的目的：主要是消除鋼件在淬火時所產生的應力，使鋼件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韌性等。
5、調質：指將鋼材或鋼件進行淬火及高溫回火的復合熱處理工藝。使用于調質處理的鋼稱調質鋼。它一般是指中碳結構鋼和中碳合金結構鋼。
6、滲碳：滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。
真空方法
因為金屬工件的加熱、冷卻等操作，需要十幾個甚至幾十個動作來完成。這些動作內在真空熱處理爐內進行，操作人員無法接近，因此對真空熱處理電爐的自動化程度的要求較高。同時，有些動作,如加熱保溫結束后，金屬工件進行淬火工序須六、七個動作并且要在15秒鐘以內完成。這樣敏捷的條件來完成許多動作，很容易造成操作人員的緊張而構成誤操作。因此，只有較高的自動化才能準確、及時按程序協調。
金屬零件進行真空熱處理均在密閉的真空爐內進行，嚴格的真空密封眾所周知。因此，獲得和堅持爐子原定的漏氣率，保證真空爐的工作真空度，對確保零件真空熱處理的質量有著非常主要的意義。所以真空熱處理爐的一個關鍵問題，就是要有可靠的真空密封構造。為了保證真空爐的真空性能，真空熱處理爐結構設計中必須道循一個基本原則，就是爐體要采用氣密焊接，同時在爐體上盡量少開或者不開孔，少采用或者避免采用動密封結構，以盡量減少真空泄露的機遇。安裝在真空爐體上的部件、附件等如水冷電極、熱電偶導出裝置也都必須設計密封構造。
大部分加熱與隔熱材料只能在真空狀態下使用。真空熱處理爐的加熱與隔熱襯料是在真空與高溫下工作的，因而對這些材料提出了耐高溫，輻射成果好，導熱系數小等要求。對抗氧化性能要求不高。所以，真空熱處理爐廣泛采用了鉭、鎢、鉬和石墨等作加熱與隔熱構料。這些材料在大氣狀態下極易氧化，因此，普通熱處理爐不能采用這些加熱與隔熱材料。
水冷裝置：真空熱處理爐的爐殼、爐蓋、電熱元件、水冷電極、中間真空隔熱門等部件，均在真空、受熱狀態下工作。在這種極為不利的條件下工作，必須保證各部件的結構不變形、不損壞，真空密封圈不過熱、不燒毀。因此，各部件應該根據不同的情況設置水冷裝置，以保證真空熱處理爐能夠正常運行并有足夠的利用壽命。
采用低電壓大電流：真空容器內，當真空空度為幾托一lxlo-1托的范圍內時，真空容器內的通電導體在較高的電壓下，會產生輝光放電現象。在真空熱處理爐內，嚴重的弧光放電 會燒毀電熱元件、隔熱層等，造成重大事故和損失。因此，真空熱處理爐的電熱元件的工作電壓一般都不超過80一100伏。同時在電熱元件結構設計時要采取有效辦法，如盡量避免有尖端的部件，電極間的間距不能太小，以防止輝光放電或者弧光放電的產生。
回火根據工件性能要求的不同，按其回火溫度的不同，可將回火分為以下幾種：
(一) 低溫回火(150－250度)低溫回火所得組織為回火馬氏體。其目的是在保持淬火鋼的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火內應力和脆性，以免使用時崩裂或過早損壞。它主要用于各種高碳的切削刃具，量具，冷沖模具，滾動軸承以及滲碳件等，回火后硬度一般為HRC58－64。
(二) 中溫回火(250－500度)中溫回火所得組織為回火屈氏體。其目的是獲得高的屈服強度，彈性極限和較高的韌性。因此，它主要用于各種彈簧和熱作模具的處理，回火后硬度一般為HRC35－50。
(三) 高溫回火(500－650度)高溫回火所得組織為回火索氏體。習慣上將淬火加高溫回火相結合的熱處理稱為調質處理，其目的是獲得強度，硬度和塑性，韌性都較好的綜合機械性能。因此，廣泛用于汽車，拖拉機，機床等的重要結構零件，如連桿，螺栓，齒輪及軸類。回火后硬度一般為HB200－330。
變形預防精密復雜模具的變形原因往往是復雜的，但是我們只要掌握其變形規律，分析其產生的原因，采用不同的方法進行預防模具的變形是能夠減少的，也是能夠控制的。一般來說，對精密復雜模具的熱處理變形可采取以下方法預防。
(1) 合理選材。對精密復雜模具應選擇材質好的微變形模具鋼(如空淬鋼)，對碳化物偏析嚴重的模具鋼應進行合理鍛造并進行調質熱處理，對較大和無法鍛造模具鋼可進行固溶雙細化熱處理。
(2) 模具結構設計要合理，厚薄不要太懸殊，形狀要對稱，對于變形較大模具要掌握變形規律，預留加工余量，對于大型、精密復雜模具可采用組合結構。
(3) 精密復雜模具要進行預先熱處理，消除機械加工過程中產生的殘余應力。
(4) 合理選擇加熱溫度，控制加熱速度，對于精密復雜模具可采取緩慢加熱、預熱和其他均衡加熱的方法來減少模具熱處理變形。
(5) 在保證模具硬度的前提下，盡量采用預冷、分級冷卻淬火或溫淬火工藝。
(6) 對精密復雜模具，在條件許可的情況下，盡量采用真空加熱淬火和淬火后的深冷處理。
(7) 對一些精密復雜的模具可采用預先熱處理、時效熱處理、調質氮化熱處理來控制模具的精度。
(8) 在修補模具砂眼、氣孔、磨損等缺陷時，選用冷焊機等熱影響小的修復設備以避免修補過程中變形的產生。
另外，正確的熱處理工藝操作(如堵孔、綁孔、機械固定、適宜的加熱方法、正確選擇模具的冷卻方向和在冷卻介質中的運動方向等)和合理的回火熱處理工藝也是減少精密復雜模具變形的有效措施。
表面淬火回火熱處理通常用感應加熱或火焰加熱的方式進行。主要技術參數是表面硬度、局部硬度和有效硬化層深度。硬度檢測可采用維氏硬度計，也可采用洛氏或表面洛氏硬度計。試驗力(標尺)的選擇與有效硬化層深度和工件表面硬度有關。這里涉及到三種硬度計。
一、維氏硬度計是測試熱處理工件表面硬度的重要手段，它可選用0.5～100kg的試驗力，測試薄至0.05mm厚的表面硬化層，它的精度是最高的，可分辨出熱處理工件表面硬度的微小差別。另外，有效硬化層深度也要由維氏硬度計來檢測，所以，對于進行表面熱處理加工或大量使用表面熱處理工件的單位，配備一臺維氏硬度計是有必要的。
二、表面洛氏硬度計也是十分適于測試表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度計有三種標尺可以選擇。可以測試有效硬化深度超過0.1mm的各種表面硬化工件。盡管表面洛氏硬度計的精度沒有維氏硬度計高，但是作為熱處理工廠質量管理和合格檢查的檢測手段，已經能夠滿足要求。況且它還具有操作簡單、使用方便、價格較低，測量迅速、可直接讀取硬度值等特點，利用表面洛氏硬度計可對成批的表面熱處理工件進行快速無損的逐件檢測。這一點對于金屬加工和機械制造工廠具有重要意義。
三、當表面熱處理硬化層較厚時，也可采用洛氏硬度計。當熱處理硬化層厚度在0.4～0.8mm時，可采用HRA標尺，當硬化層厚度超過0.8mm時，可采用HRC標尺。維氏、洛氏和表面洛氏三種硬度值可以方便地進行相互換算，轉換成標準、圖紙或用戶需要的硬度值。相應的換算表在國際標準ISO、美國標準ASTM和中國標準GB/T中都已給出。
局部淬火
零件如果局部硬度要求較高，可用感應加熱等方式進行局部淬火熱處理，這樣的零件通常要在圖紙上標出局部淬火熱處理的位置和局部硬度值。零件的硬度檢測要在指定區域內進行。硬度檢測儀器可采用洛氏硬度計，測試HRC硬度值，如熱處理硬化層較淺，可采用表面洛氏硬度計，測試HRN硬度值。
化學熱處理化學熱處理是使工件表面滲入一種或幾種化學元素的原子，從而改變工件表面的化學成分、組織和性能。經淬火和低溫回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接觸疲勞強度，而工件的芯部又具有高的強韌性。
根據以上所說的內容，在熱處理過程中對溫度的檢測和記錄非常重要，溫度控制得不好對產品的影響十分大。所以，溫度的檢測十分重要，在整個過程的溫度變化趨勢也顯得十分重要，導致在熱處理的過程中必須對溫度的變化進行記錄，可以方便以后進行數據分析，也可以查看到底是哪段時間溫度沒有達到要求。這樣對以后的熱處理進行改進起到非常大的作用。
操作規程
1、清理好操作場地，檢查電源、測量儀表和各種開關是否正常，水源是否通暢。
2、操作人員應穿戴好勞保防護用品，否則會有危險。
3、開啟控制電源萬能轉換開關，根據設備技術要求分級段升、降溫，延長設備壽命和設備完好。
4、要注意熱處理爐的爐溫和網帶調速，能掌握對不同材料所需的溫度標準，確保工件硬度及表面平直度和氧化層，并認真做好安全工作。
5、要注意回火爐的爐溫和網帶調速，開啟排風，使工件經回火后達到質量要求。
6、在工作中應堅守崗位。
7、要配置必要的消防器具，并熟識使用及保養方法。
8、停機時，要檢查各控制開關均處于關閉狀態后，關閉萬能轉換開關。
過熱從托輥配件軸承零件粗糙口上可觀察到淬火后的顯微組織過熱。但要確切判斷其過熱的程度必須觀察顯微組織。若在GCr15鋼的淬火組織中出現粗針狀馬氏體，則為淬火過熱組織。形成原因可能是淬火加熱溫度過高或加熱保溫時間太長造成的全面過熱；也可能是因原始組織帶狀碳化物嚴重，在兩帶之間的低碳區形成局部馬氏體針狀粗大，造成的局部過熱。過熱組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩定性下降。由于淬火組織過熱，鋼的晶體粗大，會導致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至會造成淬火裂紋。
欠熱淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產生超過標準規定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使硬度下降，耐磨性急劇降低，影響托輥配件軸承壽命。
淬火裂紋托輥軸承零件在淬火冷卻過程中因內應力所形成的裂紋稱淬火裂紋。造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬質量體積變化時的組織應力大于鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷(如表面微細裂紋或劃痕)或是鋼材內部缺陷(如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等)在淬火時形成應力集中；嚴重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋深而細長，斷口平直，破斷面無氧化色。它在軸承套圈上往往是縱向的平直裂紋或環形開裂；在軸承鋼球上的形狀有S形、T形或環型。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側無脫碳現象，明顯區別與鍛造裂紋和材料裂紋。
熱處理變形NACHI軸承零件在熱處理時，存在有熱應力和組織應力，這種內應力能相互疊加或部分抵消，是復雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以熱處理變形是難免的。認識和掌握它的變化規律可以使軸承零件的變形(如套圈的橢圓、尺寸漲大等)置于可控的范圍，有利于生產的進行。當然在熱處理過程中的機械碰撞也會使零件產生變形，但這種變形是可以用改進操作加以減少和避免的。
表面脫碳托輥配件軸承零件在熱處理過程中，如果是在氧化性介質中加熱，表面會發生氧化作用使零件表面碳的質量分數減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過最后加工的留量就會使零件報廢。表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準，可做仲裁判據。
軟點由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當等原因造成的托輥軸承零件表面局部硬度不夠的現象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面耐磨性和疲勞強度的嚴重下降。
